4.1.3. Среднюю пробу активного оксида алюминия делят на две части, помещают в две чистые сухие банки и герметично закрывают крышкой или притертой пробкой.
Банки опечатывают и наклеивают бумажные ярлыки с обозначениями:
наименования продукта и его марки;
наименования предприятия-изготовителя или его товарного знака;
даты отбора пробы;
номера и массы партии;
обозначения настоящего стандарта.
Одна банка передается на контроль в лабораторию, другая - хранится в течение 6 мес на случай разногласий в оценке качества.
4.2. Внешний вид продукта определяют визуально
4.3. Определение размера гранул
4.3.1. Приборы
Штангенциркуль по ГОСТ 166.
4.3.2. Проведение испытания
Из средней пробы отбирают 20 целых гранул, измеряют диаметр каждой гранулы штангенциркулем с точностью до первого десятичного знака.
Размеры каждой гранулы должны быть в пределах, указанных в технических требованиях.
Допускается определение размера гранул выполнять с помощью индикатора часового типа по ГОСТ 577.
4.4. Определение насыпной плотности
4.4.1. Аппаратура
Весы общего назначения по ГОСТ 24104*, 3-го класса точности с пределами взвешивания от 50 до 200 г.
* С 1 июля 2002 г. введен в действие ГОСТ 24104-2001 (здесь и далее).
Цилиндр мерный 1-100 по ГОСТ 1770.
Шкаф сушильный любого типа, обеспечивающий нагрев до температуры (110±10) °С.
Эксикатор по ГОСТ 25336.
4.4.2. Проведение испытания
100,00 г измельченного до 4-6 мм активного оксида алюминия (с помощью кусачек) высушивают в сушильном шкафу при температуре (110±10) °С в течение 2 ч и охлаждают в эксикаторе до комнатной температуры. Охлажденный активный оксид алюминия помещают в предварительно взвешенный мерный цилиндр, уплотняют постукиванием цилиндра о деревянную доску или на вибраторе конструкции ГрозНИИ, типа В.
Цилиндр наполняют до метки, уплотняют содержимое до тех пор, пока объем активного оксида алюминия не будет постоянным и не достигнет 100 см3, после этого цилиндр с активным оксидом алюминия взвешивают.
4.4.3. Обработка результатов
Насыпную плотность (
) в г/дм3 вычисляют по формуле
) в г/дм3 вычисляют по формуле  | |
| 422 × 212 пикс. Открыть в новом окне | |
За результат измерения принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений, абсолютное расхождение между которыми не должно превышать 20 г/дм3. Допускаемая суммарная погрешность измерения ±10 г/дм3 при доверительной вероятности 
0,95.
0,95. При разногласиях в оценке насыпной плотности должен использоваться метод утряски активного оксида алюминия постукиванием цилиндра о деревянную доску.
4.5. Определение прочности при истирании
Прочность при истирании определяют по ГОСТ 16188.
Перед проведением испытания пробу измельчают с помощью кусачек или ножниц до гранул размером 4-6 мм и просеивают на сите N 40 типа I. Затем пробу высушивают в течение 2 ч в закрытом сушильном шкафу при температуре (110±10) °С. Насыпную плотность определяют по настоящему стандарту.
4.7. Удельную поверхность определяют по ГОСТ 23401.
Из средней пробы отбирают пробу 15-20 г, измельчают в ступке, просеивают вручную на сите с сеткой 04-20 по ГОСТ 6613 и берут навеску для испытания массой 0,1-0,2 г.
Перед измерением удельной поверхности пробу необходимо предварительно сушить при температуре 150-170 °С до постоянной массы, если она не подвергается процессу тренировки.
При проведении ежедневной градуировки детектора градуировка крана-дозатора не обязательна.
Допускается определение проводить на сорбтометре "Цвет-211", "Цвет-213" или "Цвет-215".
4.8. Определение массовой доли потерь при прокаливании
4.8.1. Аппаратура
Весы лабораторные общего назначения по ГОСТ 24104, 2-го класса точности с наибольшим пределом взвешивания 200 г.
Тигель фарфоровый по ГОСТ 9147.
Эксикатор по ГОСТ 25336.
Электропечь любого типа, обеспечивающая нагрев до температуры (800±10) °С.
4.8.2. Проведение анализа
Около 2,0000 г активного оксида алюминия помещают в тигель, предварительно прокаленный при температуре (800±10) °С до постоянной массы, охлажденный в эксикаторе и взвешенный. Тигель с содержимым высушивают при температуре (110±10) °С до постоянной массы, взвешивают и затем прокаливают при температуре (800±10) °С до постоянной массы, осуществляя постепенный подъем температуры.
4.8.3. Обработка результатов
Массовую долю потерь при прокаливании (
) в процентах вычисляют по формуле
) в процентах вычисляют по формуле