 | |
| 540 × 123 пикс. Открыть в новом окне | |
1.16. Разность диаметров (конусность) на длине рабочей части фрез не должна быть более 0,02 мм.
Конусность фрез, заточенных наостро, не должна быть более 0,05 мм.
1.17. Средний и установленный периоды стойкости фрез, изготовленных из стали Р6М5, при условиях эксплуатации и испытаний, указанных в разд.3, не должны быть менее приведенных в табл.1а.
Критерием затупления фрез является достижение допустимого износа по задней поверхности, значение которого не должно быть более указанного в табл.1а.
Таблица 1а
 | |
| 594 × 388 пикс. Открыть в новом окне | |
1.13-1.17. (Измененная редакция, Изм.N 2).
1.18. На шейке или выточке на хвостовике фрез должны быть четко нанесены:
- товарный знак предприятия-изготовителя;
- обозначение фрезы (последние четыре цифры);
- диаметр рабочей части;
- марка стали режущей части;
- указание о неравномерности шага (
);
); - буква Т - для фрез повышенной точности.
Допускается марку стали Р6М5 не маркировать.
На фрезах диаметром до 5 мм допускается нанесение только диаметра фрезы. На фрезах диаметром до 14 мм допускается обозначение фрез не маркировать.
При маркировке методом, не влияющим на качество поверхности, допускается маркировку наносить на хвостовике.
Допускается маркировать вместо обозначения марки стали буквы HSS, для марок сталей, содержащих кобальт, - буквы HSS Со, при этом марку стали указывают на этикетках.
1.19. Внутренняя упаковка фрез - ВУ-1 по ГОСТ 9.014.
1.20. Остальные требования к маркировке и упаковке - по ГОСТ 18088.
1.18-1.20. (Введены дополнительно, Изм.N 2).
2. Приемка
2.1. Приемка - по ГОСТ 23726.
2.2. Испытания фрез на средний период стойкости проводят раз в три года, на установленный период стойкости - раз в год не менее чем на пяти фрезах.
2.3. Испытания фрез должны проводиться на одном типоразмере, ближайшем к нижней границе, в диапазонах диаметров, мм: от 2,0 до 8,0; св.8,0 до 18,0; св.18,0.
3. Методы контроля
3.1. Испытания фрез на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости проводят на вертикально-фрезерных станках с применением вспомогательного инструмента, соответствующих установленным для них нормам точности и жесткости.
3.2. Испытания фрез должны проводиться на заготовках из стали марки 45 по ГОСТ 1050 твердостью 187…207 НВ.
3.3. В качестве смазочно-охлаждающей жидкости применяют 5%-ный (по массе) раствор эмульсола в воде, с расходом 6-8 л/мин.
3.4. Суммарная длина фрезерования при испытании на работоспособность фрез должна быть для фрез диаметром, мм:
 | |
| 332 × 179 пикс. Открыть в новом окне | |
3.5. После испытаний фрез на работоспособность на режущих кромках не должно быть сколов, выкрашиваний, и они должны быть пригодны к дальнейшей работе.
3.6. Испытания фрез на работоспособность, средний и установленный периоды стойкости должны проводиться на режимах резания, указанных в табл.2.
Таблица 2
 | |
| 610 × 390 пикс. Открыть в новом окне | |
3.7. Испытания фрез на средний период стойкости должны быть ускоренными.
При ускоренных испытаниях пяти фрез износ по главной задней поверхности измеряют после времени работы
. Значения времени и допустимый средний износ 
должны соответствовать указанным в табл.3.
. Значения времени и допустимый средний износ должны соответствовать указанным в табл.3. Таблица 3
 | |
| 478 × 348 пикс. Открыть в новом окне | |
3.8. Допускается проводить испытания на средний период стойкости до достижения критерия затупления, указанного в табл.1а.
Приемочные значения среднего и установленного периодов стойкости не должны быть менее указанных в табл.4.
Таблица 4
 | |
| 514 × 391 пикс. Открыть в новом окне | |
3.9. Твердость фрез определяют по ГОСТ 9013.
3.10. Внешний вид фрез контролируют осмотром.
3.11. Параметры шероховатости поверхностей фрез проверяют сравнением при помощи лупы ЛП-1-4
по ГОСТ 25706 с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатостей, указанные в п.1.10.
по ГОСТ 25706 с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатостей, указанные в п.1.10. 3.12. При контроле параметров фрез должны применяться методы и средства контроля, погрешность которых не должна быть более:
- при измерении линейных размеров - значений, указанных в ГОСТ 8.051;
- при контроле форм и расположения поверхностей - 25% значения допуска на проверяемый параметр;