1.20.Патрубки и воздушники должны быть герметичны.
1.21.Величина рабочего давления для стеклянных трубопроводов приведена в рекомендуемом приложении 1.
1.22.Примеры применения соединительных и крепежных деталей приведены в рекомендуемом приложении 2.
1.23.На деталях должна быть нанесена маркировка: условное обозначение деталей и товарный знак предприятия-изготовителя. Маркировку следует наносить любым способом, обеспечивающим ее четкость и длительную сохранность.
Допускается наносить маркировку на ярлыке, который должен быть выполнен из прочного материала и прилагаться к каждому упаковочному месту.
1.24.Перед упаковыванием резьбовые части металлических деталей должны быть смазаны смазкой ПВК по ГОСТ 19537-83.
1.25.Маркировка транспортной тары - по ГОСТ 14192-77*. Детали должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991-85. Резиновые детали допускается упаковывать в мягкую тару. В качестве упаковочного материала следует применять бумагу по ГОСТ 515-77 и ГОСТ 8273-75. Допускается по согласованию с потребителем транспортирование соединительных и крепежных деталей без упаковки в ящики в средствах пакетирования по ГОСТ 21391-84 и универсальных контейнерах по ГОСТ 20435-75 и по ГОСТ 15102-75.
_______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14192-96.
1.26.К каждому упаковочному месту деталей одного типоразмера и изготовленных из материала одной марки должна быть приложена этикетка по ГОСТ 2.601-68*.
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006.
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 2.601-2006.
2.ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
2.1.Для проверки соответствия деталей требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания.
2.2.При приемо-сдаточных испытаниях детали должны проверять на соответствие требованиям пп.1.2-1.6 (кроме п.1.4 для резиновых деталей), 1.13, 1.14 и 1.20 - не менее 5 шт. от партии: пп.1.7, 1.11, 1.12 и 1.15 (в части поверхности) - 100% деталей; для шайб - 0,5% от партии.
Партия должна составлять:
для литых деталей, хомутов накидных не более 3000 шт.;
для кронштейнов не более 1000 шт.;
для резиновых деталей не более 10000 шт.;
для шайб не более 500 кг;
для остальных деталей не более 300 шт.
2.3.При неудовлетворительных результатах выборочной проверки хотя бы по одному из показателей пп.1.2-1.6; 1.8; 1.13 и 1.16 (в части твердости); 1.15 (в части смещения половинок деталей по линии разъема пресс-формы) и 1.20 проводят повторную проверку по этому же показателю удвоенного числа образцов, отобранных от той же партии. Результаты повторной проверки распространяются на всю партию.
2.4.При периодических испытаниях резиновых деталей проводят проверку на соответствие требованиям п.1.4 путем контроля пресс-форм не реже одного раза в год, а также проверку новых и отремонтированных пресс-форм по п.1.16 - от трех закладок не реже одного раза в квартал от каждой партии резины.
3.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
3.1.Проверку внешнего вида деталей на соответствие требованиям пп.1.7. 1.8, 1.11, 1.12, 1.14 и 1.15 проводят с применением оформленных в установленном порядке контрольных образцов визуально, не используя увеличительные приборы.
3.2.Проверку деталей на соответствие требованиям пп.1.2-1.6, 1.13 и 1.14 проводят контрольно-измерительным инструментом.
3.3.Прочность сцепления покрытия с металлом проверяют методом решетчатых надрезов по ГОСТ 15140-78. Оценка в баллах - не больше двух.
3.3а. Испытания резиновых изделий проводят после выдержки их при температуре (25±5) °С по истечении не менее 6 ч после вулканизации.
3.4.Твердость резиновых деталей или резины определяют твердомером типа ТИ по ГОСТ 263-75.
3.5.Физико-механические показатели резин проверяют на образцах типа 1, толщиной (1,0±0,2) мм по ГОСТ 270-75.
3.6.Герметичность патрубков и воздушников проверяют подачей воды под давлением 0,5 МПа и выдержкой при установившемся давлении не менее 3 мин. При этом течь должна отсутствовать.
4.ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
4.5.Детали из резины следует защищать от прямых солнечных лучей и воздействия масел, бензина и других разрушающих резину веществ. Хранить детали из резины следует в помещении при температуре от 0 до 25 °С на расстоянии не ближе 1 м от отопительных приборов.
4.6.Детали из других материалов следует хранить в закрытом и сухом помещении вдали от веществ, изменяющих их качество и товарный вид.
5.ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ
5.1.Предприятие-изготовитель должно гарантировать соответствие соединительных и крепежных: деталей требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий эксплуатации и хранения, установленных настоящим стандартом.
5.2.Гарантийный срок эксплуатации - 12 мес. со дня ввода деталей в эксплуатацию.
Приложение 1(рекомендуемое). Величина рабочего давления для стеклянных трубопроводов
 , мм |  , МПа (кгс/см ) |
| 40 | 0,4 (4,0) |
| 50 | 0,35 (3,5) |
| 80 | 0,25 (2,5) |
| 100 | 0,20 (2,0) |
| 150 | 0,15 (1,5) |
Приложение 2 (рекомендуемое). ПРИМЕРЫ ПРИМЕНЕНИЯ СОЕДИНИТЕЛЬНЫХ И КРЕПЕЖНЫХ ДЕТАЛЕЙ
Черт.1. Соединение стеклянных труб фланцами на два натяжных кольца
Соединение стеклянных труб фланцами на два натяжных кольца
 | |
| 236 × 147 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - стеклянная трубка; 2 - фланец на два натяжных кольца по ГОСТ 24184-80; 3 - натяжное кольцо по ГОСТ 24189-80; 4 - Т-образная прокладка по ГОСТ 24188-80; 5 - защитная оболочка по ГОСТ 24188-80; 6 - болт; 7 - гайка
Черт.1
Черт.2. Соединение стеклянных труб фланцами на три натяжных кольца
Соединение стеклянных труб фланцами на три натяжных кольца
 | |
| 182 × 174 пикс. Открыть в новом окне | |
1 - стеклянная трубка; 2 - фланец на три натяжных кольца по ГОСТ 24185-80*; 3 - натяжное кольцо по ГОСТ 24189-80; 4 - Т-образная прокладка по ГОСТ 24188-80; 5 - защитная оболочка по ГОСТ 24188-80; 6 - болт; 7 - гайка
______________
* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 24184-80
Черт.2