Примечание. Размеры а, б, в, г, д указаны на черт. 1-4.
2.11. Подуклонка подрельсовых площадок должна быть равной 1:20. Допускается отклонение величины подуклонки в пределах 1:19-1:22.
2.12. Угол взаимного поворота подрельсовых площадок разных концов шпалы относительно ее продольной оси ("пропеллерность") не должен превышать 0,015 рад.
 | |
| 1320 × 1712 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 1839 × 980 пикс. Открыть в новом окне | |
2.13. В шпалах не допускаются:
а) трещины, за исключением усадочных поверхностных;
б) обнажения арматуры, за исключением концов напряженной арматуры, которые не должны выступать за плоскость торцов шпалы более чем на 15 мм;
в) пустоты вокруг проволок на торцах шпал;
г) околы рабочих кромок подрельсовых площадок;
д) наплывы бетона в отверстиях для закладных болтов;
е) раковины, местные неровности и околы, размеры которых превышают указанные в табл. 2.
Таблица 2
┌───────────┬───────────────────────────────────────────────────────────┐
│ Вид │ Предельные размеры, мм │
│поверхности├───────────────┬────────────────┬──────────────────────────┤
│ │ Раковины │ Местные неров- │ Околы бетона │
│ ├───────┬───────┤ ности (высота ├──────────────────┬───────┤
│ │диаметр│глубина│ и глубина) │длина на 1 м шпалы│глубина│
├───────────┼───────┼───────┼────────────────┼──────────────────┼───────┤
│Верхняя │ 15 │ 10 │ 10 │ 40 │ 15 │
│Прочие │ 25 │ 15 │ 15 │ 100 │ 25 │
└───────────┴───────┴───────┴────────────────┴──────────────────┴───────┘
Подрельсовые площадки должны быть плоскими. Непрямолинейность (выпуклость или вогнутость) подрельсовых площадок не должна превышать 1 мм на всей их длине. Местные неровности на поверхности подрельсовых площадок не допускаются.
На каждой подрельсовой площадке допускается не более одной раковины и одного окола бетона. Размеры этих раковин или околов не должны превышать указанных в табл. 2 для верхней поверхности шпал.
2.14. Заделка раковин и околов на поверхности шпал, а также заделка пустот вокруг проволок на торцах шпал не допускается.
2.15. При испытаниях на трещиностойкость в шпалах не должны появляться видимые трещины длиной более 30 мм и шириной раскрытия у основания более 0,05 мм.
3. Правила приемки
3.1. Готовые шпалы должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя.
3.2. Приемку шпал производят партиями. В состав партии должны входить шпалы, последовательно изготовленные в течение не более одних суток из одних и тех же материалов и по одной и той же технологии.
3.3. Для проверки размеров, формы и внешнего вида шпал oт каждой партии до 1000 шпал отбирают образцы в количестве 2%, но не менее 10 шт., а от партии более 1000 шпал - 1%, но не менее 20 шт.
3.4. Партия шпал может быть принята по размерам и внешнему виду, если ни на одном из проверяемых образцов не обнаружено отклонений, превышающих допускаемые.
Партию шпал более 1000 шт., в которой хотя бы на одном отобранном образце обнаружены отклонения, превышающие допускаемые, разрешается разделить на мелкие партии по 100 шт. в каждой и предъявлять их для повторной проверки размеров и внешнего вида в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
В случае неудовлетворительных результатов повторной проверки партию не принимают и производят поштучную приемку шпал всей партии.
3.5. При определении прочности бетона шпал нормы и порядок отбора проб бетона и правила подсчета результатов принимают по ГОСТ 18105-86.
Прочность бетона шпал определяют на образцах-кубах, изготовленных из той же, что и шпалы, бетонной смеси и прошедших тепловую обработку в одинаковых условиях со шпалами.
Если при проверке окажется, что прочность бетона шпал ниже отпускной, то шпалы могут быть предъявлены к повторной проверке после достижения бетоном отпускной прочности.
3.6. Для испытания шпал на трещиностойкость от каждой партии шпал отбирают образцы в количестве 0,5% партии, но не менее 3 шт.
3.7. Партия шпал считается выдержавшей испытания на трещиностойкость, если все шпалы, отобранные из этой партии в соответствии с п. 3.5, выдержали контрольные нагрузки, указанные в п. 4.11.
3.8. В случае неудовлетворительных результатов испытания на трещиностойкость допускается разделить крупную партию шпал на мелкие партии по 100 шт. в каждой и проводить повторные испытания на трещиностойкость отдельно для каждой из этих мелких партий по той же методике.
Если при повторной проверке хотя бы одна шпала не выдержит испытаний на трещиностойкость, то всю партию из 100 шпал считают некондиционной.
3.9. Испытания образцов бетона на морозостойкость производят не реже одного раза в год, а также при изменении состава бетона, вида материалов, технологии приготовления и укладки бетонной смеси и условий твердения бетона.
3.10. Потребитель имеет право производить контрольную проверку качества шпал, применяя для этого правила отбора образцов и методы испытаний, предусмотренные настоящим стандартом.
4. Методы испытаний
4.1. Размеры шпал, а также наличие дефектов на их поверхности (раковины, околы и др.) проверяют измерительной рулеткой по ГОСТ 7502-80, штангенциркулем по ГОСТ 166-80 и специальным шаблоном с точностью до 1 мм.
4.2. Размеры а, б, в, г (табл. 2), подуклонку и "пропеллерность" подрельсовых площадок измеряют специальными шаблонами.
4.3. Поперечные размеры шпал по ширине и высоте проверяют в сечениях, расположенных по оси каждой подрельсовой площадки и в среднем сечении шпалы.
4.4. Проверку размеров шпал производят после удаления с поверхности шпал местных неровностей.
4.5. Состояние отверстий для закладных болтов и глубину заделки закладных шайб проверяют специальным шаблоном.
4.6. Проверку толщины защитного слоя бетона над верхним рядом арматуры производят на торцах и в средней части шпалы. Толщину защитного слоя бетона в средней части шпалы определяют при помощи специального устройства без вырубки бетона.
4.7. Шаблоны должны проходить проверку не реже одного раза в год и иметь соответствующее клеймо о проверке.
4.8. Прочность бетона шпал определяют по ГОСТ 10180-78.
4.9. Морозостойкость бетона шпал определяют по ГОСТ 10060-76.
4.10. Усилие предварительного напряжения арматуры контролируют в процессе изготовления шпал с применением соответствующей аппаратуры.
4.11. Испытание шпал на трещиностойкость проводят статической нагрузкой на прессе, обеспечивающем точность нагрузки с погрешностью не более +-3%, проверенном органами государственного метрологического контроля и имеющем об этом соответствующий аттестат. Аттестация пресса должна производиться не реже одного раза в два года. В промежутках между государственными проверками не реже одного раза в год производят ведомственную проверку пресса.
Каждую шпалу, отобранную для испытания на трещиностойкость, испытывают последовательно в обоих подрельсовых сечениях по схеме, показанной на черт. 7, и в среднем сечении по схеме, показанной на черт. 8. Величины контрольных нагрузок должны быть равны:
7 тс (70 кН) - в подрельсовом сечении шпалы;
8 тс (80 кН) - в среднем сечении шпалы.
Поверхность шпал при испытании на трещиностойкость должны быть удобными для осмотра и иметь освещенность не менее 3000 лк.