Изоляторы считают выдержавшими испытания, если:
- после кипячения при осмотре не выявлено механических повреждений;
- при контрольных электрических испытаниях не произошло электрических повреждений защитной оболочки или пробоя;
- среднее значение разрядного переменного напряжения каждого изолятора при плавном подъеме в сухом состоянии составляет не менее 90% от значения, определенного перед испытаниями на термомеханическую прочность.
8.6.5 При приемосдаточных испытаниях допускается проводить испытания на проникновение воды без предварительных термомеханических испытаний. При этом контрольные испытания состоят из определения уровня частичных разрядов и разрушающей силы на изгиб.
Изоляторы считают выдержавшими приемосдаточные испытания на проникновение воды, если после кипячения при визуальном осмотре не выявлено механических повреждений, а результаты контрольных испытаний удовлетворяют требованиям 5.3 и 5.19.
8.7 Испытания на стойкость к воспламеняемости
Определение воспламеняемости должно проводиться на образцах материала защитной оболочки по ГОСТ 28779.
8.8 Проверка размеров и массы
8.8.1 Измерения геометрических размеров должны проводиться при помощи любого измерительного инструмента или предельными шаблонами с погрешностью измерения не более 20% допуска на размеры испытуемого изолятора.
8.8.2 Проверка соответствия параллельности и эксцентриситета торцевых поверхностей фланцев, углового отклонения крепежных отверстий фланцев изоляторов нормированным значениям (4.5) должна осуществляться по методике, изложенной в приложении И.
8.8.3 Длина пути утечки изоляционной части должна измеряться по ГОСТ 9920 при помощи клейкой ленты на тканевой или бумажной основе и измерительного инструмента. Допустимая погрешность измерения - согласно 8.8.1.
8.8.4 Масса изоляторов должна определяться на весах любой конструкции с погрешностью измерения +-0,5%.
8.8.5 Изоляторы считают выдержавшими испытания, если их масса и размеры удовлетворяют требованиям 4.3-4.5.
8.9 Проверка качества поверхности и границ раздела
8.9.1 Методика определения гидрофобности должна быть указана по требованию потребителя в технических условиях на изоляторы конкретного типа. Рекомендуемая методика определения гидрофобности приведена в приложении Н.
8.9.2 Проверка качества поверхности защитной оболочки и антикоррозионного защитного покрытия арматуры изоляторов должна проводиться осмотром при нормальном освещении без применения увеличительных приборов. Изоляторы считают выдержавшими испытания, если качество поверхности защитной оболочки и антикоррозионного защитного покрытия арматуры удовлетворяет требованиям 5.26.
8.9.3 Качество соединения арматуры с изоляционной частью должно проверяться осмотром и отвечать требованиям конструкторской документации.
8.9.4 Для измерения толщины антикоррозионного покрытия должны применяться магнитные, электромагнитные или другие приборы, обеспечивающие измерение толщины покрытия с погрешностью не более 10% и сохранность защитного покрытия арматуры изолятора. Наличие цинка и качество оцинкованной поверхности должны определяться внешним осмотром. Метод определения толщины цинкового покрытия - по ГОСТ 6490. Число измерений на оцинкованной поверхности должно быть равно 10. Изоляторы считают выдержавшими испытания, если среднее арифметическое значение толщины цинкового покрытия не менее нормированного значения, а само покрытие удовлетворяет требованиям 5.29.
8.9.5 Определение адгезии защитной оболочки к изоляционному телу должно выполняться одним из трех методов (отрыва, сдвига, отслаивания), указанных в 8.9.5.2-8.9.5.4.
8.9.5.1 Испытания по каждому из методов должны выполняться на пяти образцах (дисках, кольцах), полученных разрезанием изолятора дисковой алмазной пилой перпендикулярно его оси. Толщина образцов (h) должна быть равна (10+-0,5) мм. Образцы должны вырезаться из различных частей изолятора по его высоте. Для определения адгезии методом отрыва образцы должны быть вырезаны с захватом ребра, а методами отслаивания и сдвига - без захвата ребра.
8.9.5.2 Для определения адгезии методом отрыва на каждом образце делают вырезы по ребру до поверхности изоляционного тела с удалением участка ребра таким образом, чтобы на образце осталось от четырех до восьми лепестков с углом раскрытия примерно 30°. Рекомендуемые размеры основания лепестка (h и L) указаны в приложении Л, рисунок Л.1. На каждом образце последовательно должен проводиться отрыв всех лепестков. Отрыв лепестков может быть осуществлен при помощи любого разрывного устройства с погрешностью измерения силы тяжения не выше +-2 Н. После отрыва каждого лепестка проводят определение фактической площади сечения отрыва (разрыва) с погрешностью измерения размеров сечения не выше +-0,5 мм. Адгезию защитной оболочки к изоляционному телу определяют как значение силы отрыва лепестка, отнесенное к площади его отрыва (Н/см2). Полученные результаты силы отрыва должны быть усреднены. В случае существенного (в несколько раз) разброса значений силы отрыва лепестков одного образца минимальное и максимальное значения силы отрыва при усреднении не учитывают. Полученные результаты усредняют по всем образцам.
8.9.5.3 Для определения адгезии методом сдвига образцы должны быть поочередно уложены на стальное кольцо с уступом (приложение Л, рисунок Л.2), после чего проводят выдавливание изоляционного тела измеряемой силой до его сдвига относительно защитной оболочки. Погрешности измерения диаметра и толщины изоляционного тела не должны быть выше +-0,5 мм.
Адгезию защитной оболочки к изоляционному телу определяют как значение силы сдвига, отнесенное к площади поверхности сопряжения защитной оболочки с изоляционным телом, и измеряют в ньютонах на квадратный сантиметр.
Полученные результаты усредняют по всем образцам.
8.9.5.4 Для определения адгезии методом отслаивания на каждом образце должен быть сделан поперечный разрез защитной оболочки до поверхности изоляционного тела и вручную должно быть произведено отслаивание оболочки на длину, обеспечивающую возможность механического захвата и тяжения оболочки (приложение Л, рисунок Л.3). При этом образец должен быть снабжен механически прочной центральной осью вращения (образец либо сверлят по центру, либо в него вставляют диск с осью вращения) и должен без усилий вращаться относительно оси. Образец должен закрепляться осью вращения к неподвижной части разрывной машины (устройства), а отслоенная часть оболочки должна крепиться к подвижной части машины таким образом, чтобы при ее натяжении угол между отслаиваемой частью оболочки и изоляционным телом составлял 90°+-5°. После испытаний на каждом образце должна определяться фактическая ширина полосы отслаиваемой оболочки с погрешностью не выше +-0,5 мм. Погрешность измерения силы тяжения не должна быть выше +-2 Н. Адгезию защитной оболочки к изоляционному телу определяют как среднее значение силы отслаивания, отнесенное к фактической ширине отрываемой полосы оболочки (Н/см). Полученные результаты усредняют по всем образцам.
8.9.5.5 Изоляторы считают выдержавшими испытания, если средние значения силы, полученные по 8.9.5.2-8.9.5.4, удовлетворяют требованиям 5.25.
8.9.6 Испытания на проникновение красящей жидкости должны проводиться на образцах длиной (10+-0,5) мм, полученных путем разреза изолятора перпендикулярно его оси. Срезы должны быть чистыми и параллельными. Поверхности среза должны быть зашлифованы мелкозернистой абразивной шкуркой. Из изолятора должно быть вырезано не менее 10 образцов. Каждый образец должен вертикально устанавливаться на слой стальных или стеклянных шариков (диаметром 1 - 2 мм), расположенных в стеклянной емкости. В емкость заливают 1%-ный спиртовой раствор фуксина (1 г фуксина на 100 г этанола), уровень которого должен быть на 2-3 мм выше верхнего края шариков. Вследствие капиллярности раствор будет подниматься вверх по образцу. Изоляторы считают выдержавшими испытания, если время подъема красителя до верхнего среза стеклопластика, в том числе по границе раздела "стеклопластик - защитная оболочка", определяемого визуально, составляет не менее 15 мин.
8.9.7 Методика испытаний на диффузию воды в изоляционное тело по требованию потребителя должна быть указана в технических условиях на изоляторы конкретного типа. Рекомендуемая методика испытаний на диффузию воды приведена в приложении П.
8.9.8 Методика испытаний материала изоляционного тела на электрическую прочность при переменном напряжении должна соответствовать ГОСТ 6433.3. Материал изоляционного тела считают выдержавшим испытания, если электрическая прочность испытанных образцов не менее указанной в 5.30.
Определение пробивного напряжения стенки трубчатых изоляторов должно проводиться по ГОСТ 26093. Допускается проводить испытания на фрагменте изолятора в изоляционной среде.
8.10 Проверка показателей надежности
8.10.1 Интенсивность отказов должна подтверждаться опытом эксплуатации изоляторов.
По требованию потребителя изготовитель обязан документально подтвердить, что фактическая интенсивность отказов изоляторов по его вине не превышает нормированного значения (например, на основании сведений об отгрузке и рекламационных материалов для изоляторов конкретных типов).
8.10.2 Показатели надежности должны оцениваться по распределению отказов изоляторов во времени в процессе эксплуатации путем аппроксимации фактического числа отказов по годам эксплуатации по нарастающему итогу (не менее чем за шесть лет) функцией вероятности безотказной работы.
8.10.3 Изоляторы считают выдержавшими испытания, если показатели их надежности соответствуют требованиям 5.33.
9 Транспортирование и хранение
9.1 Условия транспортирования изоляторов в части воздействия механических факторов - по группам Л и С ГОСТ 23216.
9.2 Условия транспортирования изоляторов в части воздействия климатических факторов - по группе 8 ГОСТ 15150 для изоляторов исполнений У и УХЛ.
9.3 Транспортирование изоляторов может осуществляться всеми видами крытого транспорта в соответствии с действующими правилами.
9.4 Транспортирование изоляторов в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы следует проводить в соответствии с ГОСТ 15846.
9.5 Условия хранения изоляторов исполнений У и УХЛ в части воздействия климатических факторов - по группам 3, 4, 5 ГОСТ 15150.
Условия хранения также могут быть по группам 7 и 9 ГОСТ 15150.
При хранении по группам 3 и 4 допускается содержать изоляторы в упаковке изготовителя. При хранении по группам 5, 7, 9 изоляторы должны быть распакованы. Срок сохраняемости по ГОСТ 23216 - не более трех лет.
10 Гарантии изготовителя
10.1 Изготовитель гарантирует соответствие изоляторов требованиям настоящего стандарта в течение всего срока службы при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
Претензии потребителя принимаются к рассмотрению только при наличии выданного изготовителем паспорта на отгрузочную партию изоляторов.
10.2 Гарантийный срок службы изоляторов - не менее пяти лет со дня ввода в эксплуатацию, но не более семи лет с даты их отгрузки потребителю.
10.3 В течение гарантийного срока изготовитель осуществляет безвозмездную замену изоляторов как разрушенных (поврежденных), так и внешне исправных, относительно которых установлено нарушение требований настоящего стандарта (в том числе с помощью методов неразрушающего контроля качества изоляторов при монтаже и в эксплуатации).
Приложение А
(обязательное)
(обязательное)