Изолятор после упаковки принял ____________________________________
Штамп ОТК
6 Гарантийные обязательства
6.1 Изготовитель гарантирует соответствие изолятора(ов) требованиям ГОСТ Р 52082-2003 в течение всего срока службы при соблюдении условий транспортирования, хранения и эксплуатации.
Претензии потребителя принимаются к рассмотрению только при наличии выданного изготовителем паспорта на изолятор(ы).
6.2 Гарантийный срок службы изолятора(ов) - не менее пяти лет со дня ввода в эксплуатацию, но не более семи лет с даты отгрузки потребителю.
6.3 В течение гарантийного срока изготовитель осуществляет безвозмездную замену изоляторов как разрушенных (поврежденных), так и внешне исправных, относительно которых установлено нарушение требований ГОСТ Р 52082-2003 (в том числе с помощью методов неразрушающего контроля качества изоляторов при монтаже и в эксплуатации).
6.4 Срок службы изолятора(ов) - не менее 30 лет.
Приложение Б
(обязательное)
(обязательное)
Последовательность и объем приемосдаточных испытаний
Приложение В
(обязательное)
(обязательное)
Последовательность и объем квалификационных (приемочных) испытаний
Приложение Г
(обязательное)
(обязательное)
Последовательность и объем периодических испытаний
Приложение Д
(справочное)
(справочное)
Материалы, используемые для изготовления арматуры
Наименование материала | Обозначение стандарта |
| Углеродистая сталь обыкновенного качества | ГОСТ 380-94 |
| Отливки стальные | ГОСТ 977-88 |
| Углеродистая качественная конструкционная сталь | ГОСТ 1050-88 |
| Кованая круглая и квадратная сталь | ГОСТ 1133-71 |
| Прокат из конструкционной стали | ГОСТ 1414-75 |
| Сплавы алюминиевые литейные | ГОСТ 1583-93 |
| Круглая горячекатаная калиброванная сталь | ГОСТ 2590-88 |
| Квадратная горячекатаная калиброванная сталь | ГОСТ 2591-88 |
| Легированная конструкционная сталь | ГОСТ 4543-71 |
| Сталь горячекатаная | ГОСТ 5781-82 |
| Калиброванная круглая сталь | ГОСТ 7417-75 |
| Отливки из чугуна | ГОСТ 26358-84 |
Приложение Е
(обязательное)
(обязательное)
Дополнительные указания по проведению испытаний при искусственном загрязнении и увлажнении (приложение напряжения способами ПД и ПТД)
Е.1 В качестве загрязняющего вещества должен применяться следующий состав:
- 250 г керамической массы (нейтральное вещество);
- 1000 г проточной воды;
- необходимое для обеспечения заданного значения поверхностной проводимости количество поваренной соли (NaCl) промышленной чистоты.
При этом должна применяться только керамическая масса, используемая при изготовлении фарфоровых изоляторов (материал керамический электротехнический, подгруппа 110-120, ГОСТ 20419).
Для приготовления водной суспензии загрязняющего вещества должна применяться вода удельной электрической проводимостью не более 500 мкСм x см(-1) при 20°C. Если проводимость проточной воды выше 500 мкСм x см(-1), рекомендуется использовать деминерализованную воду.
Для получения требуемой степени загрязнения изоляторов предварительно следует определить значение электрической проводимости приготовленной суспензии и затем загрязнить изолятор или его часть. Необходимое значение электрической проводимости достигается регулированием количества соли в суспензии.
Е.2 Изоляторы, предназначенные для испытаний, до нанесения слоя загрязнения должны быть тщательно очищены от грязи и жира. После очистки изоляторы должны быть обмыты струей водопроводной воды и высушены.
Если после нанесения слоя загрязнения на изоляторе наблюдается пятнистость, его поверхность необходимо снова обмыть и очистить. Затем необходимо произвести одно или несколько повторных загрязнений, каждое из которых должно быть вновь смыто. Если после такой процедуры на поверхности изолятора будет получен сплошной (равномерный) слой, можно приступить к испытаниям. Как правило, достаточно повторить загрязнение и смыв два-три раза, чтобы получить поверхность изолятора, готовую к практически равномерному загрязнению.
В случае, если после указанных процедур не удается достигнуть равномерного слоя загрязнения, чистую сухую поверхность изолятора следует протереть порошком, приготовленным из керамической массы. Затем проводят загрязнение изолятора по Е.3.
Е.3 Изоляторы должны быть покрыты слоем искусственного загрязнения способом распыления водной суспензии загрязняющего вещества на поверхность изолятора, предварительно подготовленную в соответствии с Е.2.
Направление сопла распылителя должно быть отрегулировано так, чтобы обеспечить достаточно равномерный слой на всей поверхности изолятора. Необходимая плотность загрязнения на изоляторе может быть получена путем послойных нанесений загрязнения.
Средняя поверхностная плотность загрязнения, выражаемая в миллиграммах сухого вещества на квадратный сантиметр поверхности, для изоляторов, одновременно проходящих испытания, должна составлять (3+-0,6) мг/см2.
Равномерность слоя загрязнения в пределах каждого изолятора должна быть такова, чтобы поверхностная плотность слоя загрязнения в любом месте поверхности не отличалась бы от среднего значения более чем на +-25%.
Поверхностную плотность загрязнения (гамма) определяют путем деления массы загрязняющего вещества (мг), счищенного с определенной части поверхности испытуемого изолятора, на площадь очищенной поверхности (см2).
Е.4 Степень загрязнения испытуемого изолятора определяется удельной поверхностной проводимостью к, измеренной на испытуемом (приложение напряжения способом ПТД) или контрольном изоляторе (приложение напряжения способом ПД), находящимся в одинаковых условиях с испытуемым.
Поверхностная проводимость изоляторов G должна определяться по формуле
G = I/U,
где U - значение приложенного к изолятору напряжения;
I - значение тока утечки на испытуемом или контрольном
изоляторе (Е.4.1, Е.4.2).
Удельная поверхностная проводимость должна определяться путем умножения значения поверхностной проводимости слоя загрязнения на коэффициент формы изолятора, определяемый по ГОСТ 10390.
Удельная поверхностная проводимость слоя загрязнения должна быть приведена к температуре 20°C по ГОСТ 10390.
Изоляторы считают имеющими одинаковую степень загрязнения, если их удельная поверхностная проводимость составляет (0,85-1,15) к, где к - нормированное значение для испытаний.
E.4.1 При использовании контрольных изоляторов (ПД) общее число измерений к должно быть не менее 10, при этом на каждом контрольном изоляторе допускается проводить не более двух отдельных измерений к .
Определение проводимости слоя загрязнения должно проводиться на контрольных изоляторах во время их непрерывного увлажнения до состояния насыщения и повторяться с целью определения максимального измеренного значения. Каждое измерение проводимости слоя загрязнения должно проводиться путем приложения к изолятору напряжения, составляющего около 5 кВ (эффективное значение) на метр длины пути утечки, и измерения тока, протекающего через увлажненный слой. При этом напряжение должно прикладываться толчком, а ток утечки должен измеряться в течение начальных полупериодов, когда не наблюдается изменения его величины и формы (амплитуды и синусоидальности).
Е.4.2 При использовании испытуемых изоляторов (ПТД) их поверхностную проводимость определяют путем приложения толчком (в момент насыщения влагой слоя загрязнения) испытательного напряжения, составляющего 0,8-1,2 от 50%-ного разрядного напряжения и измерения тока утечки в течение не более 0,1 с после приложения напряжения (до начала резкого изменения его амплитуды и синусоидальности).
Ток утечки по Е.4.1 и Е.4.2 должен измеряться по ГОСТ 10390.