7.2.1.4 Испытаниям на герметичность затвора (5.1.4.10).
7.2.2 Приемосдаточные испытания проводит предприятие-изготовитель и при положительных результатах испытаний оформляет "Свидетельство о приемке" в паспорте задвижки.
7.2.3 Если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, то приемосдаточные испытания проводят до нанесения лакокрасочного покрытия задвижки.
7.3 Периодические и квалификационные испытания
7.3.1 Периодические и квалификационные испытания проводит предприятие-изготовитель в объеме и порядке, предусмотренных программами и методиками испытаний разработчика. Допускается:
- проведение квалификационных испытаний по программе и методике периодических;
- разработка предприятием-изготовителем программы и методики квалификационных и периодических испытаний при условии согласования их с разработчиком.
7.3.2 Периодические испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, проводят не реже одного раза в три года.
7.3.3 Положительными результатами периодических испытаний подтверждаются качество задвижек контролируемого периода выпуска или контролируемой партии, а также возможность дальнейшего изготовления и приемки задвижек по той же КД, по которой изготовлены задвижки, прошедшие периодические испытания, до получения результатов очередных периодических испытаний.
7.3.4 Если перерыв в серийном производстве задвижек превышает периодичность, оговоренную в 7.3.2, то возобновлению производства должны предшествовать периодические испытания.
7.3.5 Результаты периодических испытаний конкретной задвижки по решению предприятия-изготовителя, согласованному с разработчиком и заказчиком, допускается распространять на группу однотипных задвижек, изготовляемых по той же технологии.
7.3.6 Если задвижка не выдержала периодических испытаний, то предприятие-изготовитель обязано приостановить приемку и отгрузку ранее принятых изделий, проанализировать причины отказа, наметить и выполнить мероприятия по их устранению и, в зависимости от характера дефекта, продолжить испытания с момента выявления дефекта либо повторить испытания в полном объеме.
7.3.7 Образцы для периодических испытаний отбирают из числа задвижек, прошедших приемосдаточные испытания, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, при годовом выпуске или размере группы (см. 7.3.5) в количестве: 1 шт. - до 50 задвижек, 2 шт. - свыше 50 задвижек.
7.3.8 Квалификационным испытаниям подвергают прошедшую приемосдаточные испытания специально изготовленную установочную серию либо задвижки, отобранные от первой промышленной партии.
7.3.9 Размер установочной серии либо количество образцов, отбираемых от первой промышленной партии, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не оговорено иное, - по 7.3.7.
7.4 Сертификационные испытания задвижек проводит сертификационный испытательный центр, аккредитованный национальным органом по сертификации, по разработанной им программе. Указанную программу, определяющую объем и порядок испытаний, число задвижек, подвергаемых испытаниям, разрабатывают на основе и в пределах требований стандартов (ТУ, КД) на конкретные задвижки. Программу согласовывают и утверждают в порядке, предусмотренном национальной системой сертификации.
7.5 Коэффициент сопротивления задвижек определяют в ходе приемочных испытаний. Допускается по разрешению разработчика задвижек, согласованному с заказчиком и предприятием-изготовителем, определять коэффициент сопротивления в ходе квалификационных либо первых периодических испытаний.
7.6 Показатели надежности задвижек, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, подтверждают в ходе приемочных и периодических испытаний. Допускается подтверждать показатели сбором и анализом данных, полученных в процессе эксплуатации. В этом случае методику сбора и анализа данных определяет разработчик задвижек и согласовывает ее с организацией, эксплуатирующей задвижки.
7.7 Типовые испытания задвижек проводят либо по программе разработчика, либо по программе, разработанной предприятием-изготовителем и согласованной с разработчиком задвижек.
8 Методы контроля
8.1 Испытательное оборудование, в том числе установленные на нем контрольно-измерительные приборы, должны обеспечивать условия испытаний, регламентированные настоящим стандартом, стандартами (ТУ, КД) на конкретные задвижки.
Испытательное оборудование не должно оказывать на задвижки механического воздействия, не предусмотренного в ЭД на задвижки.
8.2 Предельные отклонения параметров при проведении контрольных операций, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, должны быть:
% - давление;
°С - температура;
с - время. Предельные отклонения для остальных параметров оговаривают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки.
8.3 В качестве пробного вещества, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, применяют воду, сжатый воздух, керосин по НД, действующей на предприятии-изготовителе.
Качество пробных веществ должно исключать коррозионное воздействие на задвижки и испытательные устройства, вредное воздействие на персонал.
Качество сжатого воздуха должно быть не хуже регламентированного ГОСТ 17433 для класса 9 (кроме испытаний на герметичность затвора) и в соответствии с ГОСТ 9544 (при испытании на герметичность затвора).
Качество керосина указывают в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки. Допускается многократное использование в качестве пробного вещества питьевой воды по ГОСТ 2874.
Если в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку не указано иное, пробное вещество (воздух, воду или керосин) выбирает изготовитель.
8.4 Задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, располагают так, чтобы при заполнении задвижки водой (керосином) обеспечивалось максимальное вытеснение воздуха из ее полостей. Объем невытесненного из полостей воздуха не должен при пробном давлении 
превышать 0,010 м3, а произведение объема вытесненного воздуха в кубических метрах на пробное давление 
в мегапаскалях, - 0,008 
. В противном случае значение невытесненного объема воздуха обеспечивают испытательным устройством.
превышать 0,010 м3, а произведение объема вытесненного воздуха в кубических метрах на пробное давление в мегапаскалях, - 0,008 . В противном случае значение невытесненного объема воздуха обеспечивают испытательным устройством. 8.5 Визуальный контроль (5.1.1)
8.5.1 Отсутствие повреждений и соответствие задвижки спецификации, сборочному чертежу устанавливают визуально.
8.6 Испытания на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, работающих под давлением среды (5.1.4.6)
8.6.1 Испытаниям подвергают собранную задвижку.
8.6.2 Испытания проводят водой, подавая ее в один из патрубков при заглушенном другом патрубке и открытом затворе.
8.6.3 Задвижки выдерживают при указанном в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки пробном давлении 
в течение 1 мин (испытание на прочность), после чего давление снижают до значения, равного числовой части обозначения номинального давления, 
, (например при PN 40 - до давления 40 ), и (или) до рабочего давления, если это предусмотрено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку. Затем проводят визуальный контроль задвижки в течение времени, достаточного для осмотра, но не менее 1 мин (испытание на плотность) по 5.1.4.6.
в течение 1 мин (испытание на прочность), после чего давление снижают до значения, равного числовой части обозначения номинального давления, , (например при PN 40 - до давления 40 ), и (или) до рабочего давления, если это предусмотрено в стандарте (ТУ, КД) на конкретную задвижку. Затем проводят визуальный контроль задвижки в течение времени, достаточного для осмотра, но не менее 1 мин (испытание на плотность) по 5.1.4.6. Группа методов испытаний - жидкостные, метод - гидростатический, способ реализации - компрессионный по ГОСТ 24054.
8.6.4 Задвижки, предназначенные для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред (характеристики - по НД на среды), дополнительно подвергают испытаниям воздухом на плотность материала деталей и сварных швов. Давление и время выдержки для испытания на плотность - по 8.6.3. Группа методов испытаний - газовые, метод - пузырьковый, способ реализации - компрессионный или обмыливанием в соответствии с ГОСТ 24054.
8.6.5 Испытания задвижек, предназначенных для нефтепродуктов, допускается проводить керосином в соответствии с 8.6.1-8.6.3, при этом дополнительные испытания на плотность материала и сварных швов воздухом (8.6.4) допускается не проводить.
8.6.6 По усмотрению предприятия-изготовителя, испытаниям собранной задвижки могут предшествовать испытания деталей (сборочных единиц), в чертежах которых указано пробное давление (
). Требования к испытаниям должны соответствовать требованиям к испытаниям собранной задвижки, направление подачи среды и элементы, которые должны быть заглушены, - по усмотрению предприятия-изготовителя.
). Требования к испытаниям должны соответствовать требованиям к испытаниям собранной задвижки, направление подачи среды и элементы, которые должны быть заглушены, - по усмотрению предприятия-изготовителя. 8.6.7 Испытания корпусных деталей, имеющих рубашки для обогрева (охлаждения), проводят до сборки задвижки, причем испытания должны обеспечить контроль тех элементов, контроль которых при испытании собранной задвижки невозможен.
8.6.8 Пробное давление при испытаниях пневмо- и гидроприводов, предусмотренных спецификацией задвижки, если в стандартах (ТУ, КД) на конкретные задвижки не указано иное, должно быть в полтора раза больше рабочего давления пневмо- и гидроприводов.
8.6.9 Допускается замена воды воздухом при испытаниях по 8.6.1-8.6.3, при этом должны соблюдаться требования безопасности по НД, действующей у предприятия-изготовителя. Методы и способы реализации согласно 8.6.4.
8.6.10 Материал деталей и сварных швов считается прочным, если после испытаний при визуальном контроле не обнаружено механических разрушений либо остаточных деформаций.
8.6.11 Материал деталей и сварных швов считается плотным, если при испытании водой или керосином не обнаружено течей и "потений", а при испытании воздухом - пропуска воздуха.
8.7 Испытания на герметичность относительно внешней среды соединений (5.1.4.7, 5.1.4.9)
8.7.1 Задвижки испытывают: