- не более десяти существенных включений в любой непрерывной области, площадь которой не превышает 39 см2;.
- не более трех линейно расположенных существенных включений, края которых удалены друг от друга менее чем на 1,6 мм;
- отсутствие существенных включений в областях герметизации давления и признаков снятия напряжения в резьбовых соединениях.
8.4.7 Объемный неразрушающий контроль отливок
8.4.7.1 Методика
Радиографический контроль отливок следует проводить в соответствии с ГОСТ 7512 или [17] (подраздел А, пункт 2, и подраздел В, пункт 22) с тем ограничением, что флюоресцентные усилительные экраны не должны применяться.
Ультразвуковой контроль следует проводить по ГОСТ 12503 или [17] (подраздел А, пункт 5, и подраздел В, пункт 23). Компонент (компоненты) следует контролировать по методу прямого пучка в соответствии с [17] (SA-609, пункт 23) и дополнительно следует проверить угловым пучком в соответствии с [17] (Т-534.2, пункт 5) в тех областях, где не может быть получено обратное отражение при контроле прямым пучком или где угол между двумя поверхностями данного компонента более 15°.
8.4.7.2 Отбор образцов
Отливки, несущие основную нагрузку, следует контролировать посредством объемного НРК, как минимум, основанном на следующем отборе образцов:
- все области исходных отливок или опытных образцов отливок должны быть подвергнуты ультразвуковому радиографическому методу контроля до тех пор, пока результаты этого контроля не покажут, что достигнута удовлетворительная производственная технология;
- после этого одна отливка из каждой партии, для партий из менее чем десяти отливок, или одна отливка из каждых десяти произведенных отливок должна быть объемно проверена во всех ее критических областях в соответствии с чертежами критических областей;
- если какая-либо из отливок будет иметь включения, выходящие за пределы критерия допустимости, как это определено в 9.4.7.3, то по этой же методике должны быть проверены еще две отливки этой же партии, как это описано выше, и если какая-нибудь из этих двух отливок окажется неподходящей, то должны быть проверены все отливки из этой партии. Если эти две дополнительные отливки окажутся удовлетворительными, то и все остальные отливки из этой партии могут быть приняты, а исходная неудовлетворительная отливка может быть исправлена или выброшена в лом.
8.4.7.3 Критерии допустимости
Критериями допустимости для объемного неразрущающего контроля являются:
- радиография. Критерии допустимости для радиографического контроля основываются на стандартных эталонных радиографических снимках в зависимости от толщины контролируемой стенки, а также на требованиях ГОСТ 21105, ГОСТ 27750, ГОСТ 27947 и НД производителя.
Во всех случаях трещины, горячие разрывы и включения не допускаются;
- ультразвуковой контроль. Критерии допустимости при ультразвуковом контроле отливок как прямым, так и угловым пучком должны соответствовать ГОСТ 12503 или [17] (SA-609, подраздел В, пункт 23, уровень качества 3).
8.4.8 Неразрушающий контроль сварных швов
8.4.8.1 Общие положения
При необходимости такого контроля должен быть проведен контроль наиболее существенных переменных параметров процесса сварки и сварочного оборудования. Завершенные сварные узлы(включая прилегающую зону основного металла, как минимум 12,7 мм) и весь доступный сварной шов должны быть проверены в соответствии с приведенными в этом разделе методиками и критериями допустимости.
НРК должен быть проведен после окончательной термообработки.
8.4.8.2 Конструкционные (основные) сварные швы
Конструкционные сварные швы должны отвечать следующим критериям:
- визуальный контроль. Все конструкционные швы должны быть визуально проверены:
подрезы (ослабления шва) не должны уменьшать толщину в зоне термического влияния настолько, чтобы она стала меньше проектной, и должны быть заплавлены вровень с окружающим материалом,
пористость поверхности и видимая окалина на уплотняющих поверхностях или на расстоянии от них 3 мм не допускаются;
- НРК поверхности.
Все сварные швы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, а также присоединительные швы к несущим и работающим под давлением компонентам должны проверяться, как это описано в 8.4.6.1.
Следует применять следующие критерии допустимости:
- отсутствие существенных линейных включений, отсутствие округлых включений более 3 мм для сварных швов с глубиной не более 17 мм или 4,8 мм для сварных швов, глубина которых более16 мм;
- не более трех линейно расположенных включений, края которых удалены друг от друга менее чем на 1,6 мм;
- объемный НРК.
Сварные швы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть проверены либо ультразвуковым, либо радиографическим методом в соответствии с ГОСТ 7512, ГОСТ 14782 или [17] (подраздел А, пункт 5 и пункт 2). Это относится только ко швам, проникающим на всю глубину.
Критерии допустимости должны соответствовать требованиям [21] (раздел I, UW-51 и приложение 12) по принадлежности, а также требованиям НД производителя.
Допускается применение других видов НРК стальных отливок и сварных швов, кроме тех, на которые даны ссылки в разделе 8, если разрушающая способность этих методов обеспечивает достижение положительных результатов.
8.4.8.3 Восстанавливаемые сварные швы
Восстанавливаемые сварные швы должны отвечать следующим критериям:
- контроль при подготовке в сварке. Все дефекты, подлежащие исправлению сваркой, должны быть проверены методом магнитных частиц с применением критериев допустимости, как это описано в 8.4.6.2;
- ремонтные (восстанавливаемые) сварные швы в отливках. Все сварные швы в отливках должны быть проверены, как это описано в 8.4.6.1. Восстанавливаемые сварные швы должны отвечать критериям в соответствии с 7.4.8.2;
- ремонт (восстановление) сварных швов. Требования НРК для исправления дефектов в сварных швах идентичны требованиям для конструкционных швов.
8.5 Приемосдаточные испытания
Каждое готовое изделие должно проходить приемосдаточные испытания у производителя, которые должны включать:
- проверку габаритных и присоединительных размеров, а также проверку размеров, оговоренных в НД производителя, включая пооперационный контроль при изготовлении;
- проверочные нагрузочные испытания в соответствии с НД производителя при испытательных нагрузках не ниже 1,5xP (Р - номинальная нагрузка на изделие);
- проверочные гидравлические испытания деталей и сборочных единиц, работающих под давлением, в соответствии с НД производителя при испытательном давлении по ГОСТ 356;
- функциональные испытания, подтверждающие способность изделия выполнять производственные операции в соответствии с технической документацией.
8.5.1 Проверка размеров
Проверку размеров следует выполнять на основе отбора образцов, как это определено в документации производителя.
Все резьбы, несущие основную нагрузку и работающие под давлением, должны быть измерены в соответствии со стандартами на резьбы.
8.5.2 Контрольные испытания под нагрузкой