Рисунок 4 - Конфигурация и параметры
периодического профиля по форме 4ф
Форма профиля 4ф, как правило, применяется для способа производства 3 по таблице 3. Допускается применение формы профиля 4ф для способов производства 1, 2 и 4.
5.2.6 Форма профиля для способа производства 4 по таблице 3 определяется формой профиля подката, для способа 5 - формой профиля проката в мотках.
5.2.7 Контур боковой поверхности сечения поперечных ребер профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф должен соответствовать форме, представленной на разрезах Б-Б на рисунках 1 - 4. Параметры профиля - в соответствии с таблицей 2.
5.2.8 Отношение шага ребер t к ширине выступа на участке его максимальной высоты b должно быть не менее 3 для всех форм профиля.
5.2.9 Параметры сцепления периодического профиля форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф определяют по величине относительной площади смятия fR и геометрическим параметрам профиля: шагу поперечных ребер t и высоте ребра h, приведенным в таблице 2.
Рекомендуемые для построения калибров размеры и предельные отклонения геометрических параметров периодических профилей форм 1ф, 2ф, 3ф и 4ф приведены в таблицах А.1 - А.4 приложения А.
5.2.10 При соответствии показателя относительной площади смятия поперечных ребер (fR) арматурного профиля требованиям таблицы 2 наличие отклонений по геометрическим параметрам профиля не является браковочным признаком.
5.2.11 Выступающие за замкнутый контур продольные ребра профиля формы 1ф не являются браковочным признаком при условии соблюдения требований: таблицы 2 - по овальности, таблицы А.1 приложения А - по величине d2.
5.2.12 Расстояние между концами поперечных ребер e для профиля формы 1ф принимают по величине b1.
5.2.13 При изготовлении профилей параметр r (см. разрезы Б-Б рисунков 1 - 4) указывает на необходимость скругления по линиям сопряжения пересекающихся поверхностей ребер и сердечника стержней. Этот параметр приведен для построения калибров и на профиле не контролируется. При нарезке калибров допускается заменять скругление фаской.
5.2.14 Изготовитель гарантирует обеспечение показателей fR, приведенных в таблице 2, как минимальных вероятных величин, с обеспеченностью 95% (P = 0,95).
5.3 Способы производства
5.3.1 Не допускается использование в качестве заготовки для изготовления арматурного проката бывших в эксплуатации изделий или их частей, например: листовых отрезков, рельсов и др.
5.3.2 Прокат может быть изготовлен различными способами, представленными в таблице 3, обеспечивающими получение необходимого набора стандартных и дополнительных технических требований.
Способ производства определяет изготовитель проката в соответствии с требованиями технологической документации, утвержденной в установленном порядке.
По требованию заказчика информация о способе производства приводится в документе о качестве.
5.3.3 Допускается для изготовления проката использовать другие способы производства, отличающиеся от приведенных в таблице 3.
5.3.4 Рекомендуемые способы производства проката и условия отбора и подготовки проб к проведению испытаний на растяжение и изгиб или изгиб с разгибом для различных способов производства приведены в таблице 3.
5.3.5 Выбор условий проведения испытаний проката (в состоянии поставки - И1 или после искусственного старения - И2) в соответствии с таблицей 3 - по требованию заказчика, оговариваемому в заказе. При отсутствии указания в заказе условий проведения испытаний выбор предоставляется изготовителю и указывается в документе о качестве.
При возникновении разногласий по результатам испытаний механических свойств проката, изготовленного способами производства 3, 4 и 5 по таблице 3, в случае отсутствия указания в заказе условий испытаний, испытания проводят после искусственного старения (И2).
Режим искусственного старения: нагрев испытуемого образца до температуры (100 +/- 10) °C, выдержка при данной температуре не менее 60 мин, охлаждение на спокойном воздухе при температуре 
. Способ нагрева образцов устанавливает изготовитель.
. Способ нагрева образцов устанавливает изготовитель.5.4 Химический состав
5.4.1 Химический состав стали должен соответствовать приведенному в таблице 4.
Таблица 4
Химический состав стали
Класс проката | Массовая доля элементов, %, не более | |||||||
C | Si | Mn | P | S | N | Cu | As | |
А240 | 0,22 | 0,05 - 0,30 | 0,65 | 0,050 | 0,050 | 0,012 | 0,30 | 0,08 |
(0,25) | (0,03 - 0,33) | (0,70) | (0,055) | (0,055) | (0,013) | (0,30) | (0,08) | |
А400, А500, А600 | 0,22 | 0,90 | 1,60 | 0,050 | 0,050 | 0,012 | 0,35 | - |
(0,24) | (0,95) | (1,70) | (0,055) | (0,055) | (0,013) | (0,35) | ||
Ап600, А800, А1000 | 0,32 | 2,40 | 2,30 | 0,040 | 0,040 | 0,012 | - | 0,08 |
(0,34) | (2,45) | (2,35) | (0,045) | (0,045) | (0,013) | (0,08) | ||
Примечания 1 Знак "-" означает, что данный элемент не нормируется и не контролируется. 2 Без скобок указана массовая доля элементов в стали по ковшовой пробе, в скобках - в готовом прокате. 3 В стали, изготовленной скрап-процессом, допускается массовая доля меди (Cu) не более 0,40 (0,40)%, при этом массовая доля углерода (C) должна быть не более 0,20 (0,22)%. 4 Допускается введение в сталь одновременно, по отдельности или в любом сочетании легирующих элементов V, Nb, Mo в количестве до 0,10% каждого элемента при их суммарной массовой доле не более 0,15%, а также других элементов. Массовую долю элементов, в случае их введения в сталь, заносят в документ о качестве. 5 Допускается наличие в стали Al и Ti не более 0,025% каждого элемента. 6 Допускается увеличение в стали массовой доли N на 0,001% при снижении массовой доли P на 0,005%. 7 В стали для проката класса А500, содержащей нитридообразующие элементы, например Al, Ti, V или Nb, массовую долю N не ограничивают. 8 В стали допускается массовая доля N более 0,012%, если массовая доля N не превышает величину азотного эквивалента (Nэкв). | ||||||||
5.5 Качество поверхности
5.5.1 На поверхности арматурного проката не допускаются:
- трещины;
- закаты, плены и раковины, ухудшающие его характеристики.
Классификация дефектов поверхности - по ГОСТ 21014.
5.5.2 Допускается на поверхности проката наличие равномерной или местной (локальной) атмосферной ржавчины.
5.5.3 На поверхности прутков, изготовленных способом 5 по таблице 3, допускаются следы от правки глубиной не более 1/4 высоты продольных выступов и уменьшение высоты поперечных выступов не более чем на 10% минимальной высоты ребра h при обязательном обеспечении параметров шага t и относительной площади смятия fR согласно таблице 2.
5.6 Механические свойства
5.6.1 Механические свойства проката при температуре испытания 
должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5.
должны соответствовать нормам, приведенным в таблице 5.Таблица 5
Механические свойства проката
Категория пластичности | Класс проката | Температура электронагрева, °C | Предел текучести  , Н/мм2 | Временное сопротивление  , Н/мм2 | Отношение фактических значений  | Относительное удлинение, % | ||
 |  |  | ||||||
Cmin | ||||||||
| Стандартная | А240 | - | 240 | 380 | - | 25,0 | - | - |
А400 | - | 390 | 590 | - | 16,0 | - | 5,0 | |
А500 | - | 500 | 600 | 1,05 | 14,0 | 2,0 | 2,5 | |
А600 | - | 600 | 700 | 1,05 | 12,0 | 2,0 | 2,5 | |
| Стандартная | Ап600 | 400 | 600 | 700 | 1,05 | 12,0 | 2,0 | 2,5 |
А800 | 400 | 800 | 1000 | - | 8,0 | 2,0 | 2,5 | |
А1000 | 450 | 1000 | 1250 | - | 7,0 | 2,0 | 2,5 | |
Примечания 1 Знак "-" означает, что характеристика не нормируется и не контролируется. 2 Вид относительного удлинения ( или ) для проката классов А500, А600, Ап600, А800 и А1000 устанавливается заказчиком в заказе. Если в заказе не предусмотрено, то вид относительного удлинения устанавливает изготовитель и указывает в документе о качестве.3 Для проката класса А400, изготовленного способом 2 по таблице 3, допускается снижение временного сопротивления на 90 Н/мм2.4 Для проката класса А500, изготовленного способом 3 по таблице 3, допускается снижение временного сопротивления на 50 Н/мм2 и отношения фактических значений   до 1,03.5 Начальный модуль упругости Eн при расчете относительного удлинения ( ) при максимальном усилии Pmax принимают равным 2,0·105 Н/мм2. | ||||||||
5.6.1.1 Механические свойства проката классов Ап600, А800 и А1000 испытывают до и после электронагрева. При испытании проката до нагрева допускается снижение норм относительного удлинения по таблице 5 на 1%.
При наличии в технологическом процессе изготовления проката специального отпуска при температуре, соответствующей температуре электронагрева, указанной в таблице 5, контроль механических свойств проводят только в состоянии поставки. В этом случае снижение норм относительного удлинения не допускается.
5.6.2 Изготовитель гарантирует обеспечение механических свойств при испытании на растяжение проката, нормируемых настоящим стандартом, как минимальных (по таблице 5) или минимальных и максимальных (по таблице 7) вероятных величин с обеспеченностью 95% (P = 0,95) при вероятности 90% для 
, и 
и обеспеченностью 90% (P = 0,90) при вероятности 90% - для , или . Оценку гарантированного уровня качества проката проводят при долговременном контроле согласно 8.14.
, и и обеспеченностью 90% (P = 0,90) при вероятности 90% - для , или . Оценку гарантированного уровня качества проката проводят при долговременном контроле согласно 8.14.5.7 Требования к изгибу и изгибу с разгибом
5.7.1 Испытание на изгиб проката класса А240 проводят в холодном состоянии на угол 180° вокруг оправки диаметром, равным dн.
5.7.2 Испытание на изгиб проката классов А400 и А500 проводят в состоянии поставки на угол 180°; проката классов А600 и Ап600 - на угол 90° вокруг оправки диаметром, указанным в таблице 6; проката классов А800 и А1000 - на угол 45° вокруг оправки диаметром, равным 5dн.
Таблица 6
Диаметр оправки для испытаний на изгиб проката
классов А400, А500, А600 и Ап600
В миллиметрах