7.2.51 без контроля механических свойств, при условии гарантии их соответствия нормам, указанным в таблице 8, и при проведении контроля на прокаливаемость;
7.2.52 горячекатаную и кованую без обточки (обдирки) из стали с массовой долей углерода более 0,30% (по нижнему пределу), с контролем общей глубины обезуглероженного слоя (феррит+переходная зона), которая не должна превышать 1,5% диаметра или толщины (1C);
7.2.53 с одновременным контролем макроструктуры травлением и по излому;
7.2.54 диаметром или толщиной более 160 мм из стали марок 12Х2Н4МА и 25Х2Н4МА, с нормированной степенью развития межкристаллитных трещин. Нормы согласовывают при заказе;
7.2.55 горячекатаную и кованую диаметром или стороной квадрата от 30 до 300 мм включительно с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по ГОСТ 21120, группа качества 2 (УЗК1);
7.2.56 горячекатаную и кованую диаметром или стороной квадрата от 30 до 300 мм включительно с ультразвуковым контролем внутренних дефектов по методике и нормам, согласованным при заказе (УЗК2);
7.2.57 с гарантией норм загрязненности стали по волосовинам, выявляемым заказчиком на поверхности готовых деталей магнитным методом или травлением. Загрязненность стали не должна превышать норм, указанных в таблице 11.
Таблица 11
Общая площадь контролируемой поверхности, см | Количество допустимых волосовин, шт., в стали | Максимальная длина волосовин, мм, в стали | Суммарная протяженность волосовин, мм, в стали | |||||
каче- ствен- ной | высоко- качест- венной | особо- высоко- качест- венной | качест- венной и высоко- качест- венной | особо- высоко- качест- венной | качест- венной | высоко- качест- венной | особо- высоко- качест- венной | |
| До 50 включ. | 5 | 2 | 1 | 6 | 3 | 10 | 7 | 3 |
| Св. 50 до 100 включ. | 6 | 3 | 2 | 7 | 3 | 10 | 8 | 5 |
| Св. 100 до 200 включ. | 8 | 4 | 2 | 8 | 4 | 20 | 10 | 6 |
| Св. 200 до 300 включ. | 10 | 6 | 3 | 9 | 4 | 30 | 15 | 8 |
| Св. 300 до 400 включ. | 11 | 8 | 4 | 10 | 5 | 40 | 20 | 10 |
| Св. 400 до 600 включ. | 12 | 9 | 5 | 12 | 6 | 60 | 30 | 18 |
| Св. 600 до 800 включ. | 13 | 10 | 5 | 14 | 6 | 80 | 40 | 24 |
| Св. 800 до 1000 включ. | 15 | 11 | 6 | 15 | 7 | 100 | 50 | 30 |
| Примечания 1 На каждые последующие 200 см контролируемой поверхности готовых деталей, площадь которых превышает 1000 см , допускается дополнительно не более одной волосовины протяженностью не более указанной для площади 1000 см , с соответствующим увеличением суммарной протяженности волосовин. 2 На деталях с площадью поверхности свыше 200 см допускается на участках поверхности площадью 10 см не более пяти волосовин для качественной и высококачественной стали и не более трех волосовин - для особовысококачественной стали. | ||||||||
7.2.58 с контролем макроструктуры на слоистый излом. Методы контроля согласовывают при заказе;
7.2.59 с контролем полосчатости феррито-перлитной структуры и видманштеттовой структуры. Нормы и методы контроля согласовывают при заказе;
7.2.60 с нормированной величиной аустенитного зерна в стали (НЗ1), которая должна быть не крупнее номера 5; величина аустенитного зерна для стали марки 38Х2МЮА должна быть не крупнее номера 4, а для стали марки 40ХМФА - номера 6. Допускается присутствие зерен номера 3, занимающих площадь на шлифе менее 10%;
7.2.61 с нормированной величиной аустенитного зерна в стали (НЗ2) в пределах номеров 5-9;
7.2.62 с контролем обрабатываемости поверхности. Методы контроля согласовывают при заказе;
7.2.63 с нормированной прокаливаемостью (ПР1) в пределах полной марочной полосы (пунктирная линия) или суженной полосы (сплошная линия) - для металлопродукции из стали марок 15Х, 20Х, 30Х, 35Х, 40Х, 45Х, 18ХГТ, 30ХГТ, 20ХГР, 25ХГМ, 27ХГР, 30ХМА, 38ХС, 40ХФА, 12ХН3А, 20ХН3А, 12Х2Н4А, 30ХГСА.
Полосы прокаливаемости и диаметры металлопродукции, имеющей после объемной закалки в воде и в масле такую же твердость, как и торцовый образец, на соответствующем расстоянии от охлаждаемого торца образца, и место измерения твердости по сечению металлопродукции приведены на рисунках А.1-А.18 приложения А.
Пределы колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для марочной и суженной полос прокаливаемости приведены в таблице Б.1 приложения Б;
7.2.64 с нормированной прокаливаемостью (ПР2) - для металлопродукции из стали марок 17ХГ, 30ХР, 35ХГР, 20ХФР, 38ХФР, 40ХФР, 40Г1Р, 40Г1ТР, 40ГМФР.
Значения твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов марочных полос прокаливаемости приведены в таблице Б.2 приложения Б;
7.2.65 с нормированной прокаливаемостью (ПР3) - для металлопродукции из стали марок, не указанных в 7.2.63 и 7.2.64. Нормы прокаливаемости устанавливают в соответствующих нормативных документах, утвержденных в установленном порядке. Допускается присаживать бор для улучшения прокаливаемости. Массовую долю бора согласовывают при заказе;
7.2.66 с изменением пределов колебаний твердости (максимальной и минимальной) по длине торцовых образцов для стали марок, указанных в 7.2.63;
7.2.67 с нормированной загрязненностью стали неметаллическими включениями (НВ). Нормы согласовывают при заказе;
7.2.68 из стали марки 13ХФА с нормированным углеродным эквивалентом (
) не более 0,43%;
) не более 0,43%; 7.2.69 горячекатаную, кованую и калиброванную с маркировкой (МК) концов или торцов прутков в пачках краской цветов, указанных в таблице 12.
Таблица 12
Марка стали | Цвет краски |
| 15Х, 15ХА, 15ХР, 20Х, 30Х, 30ХР, 30ХРА, 35Х, 38ХА, 40Х, 45Х, 50Х | Зеленый+желтый |
| 40ГР, 40Г1Р, 40Г1ТР, 47ГТ | Коричневый+синий |
| 17ХГ, 18ХГ, 18ХГТ, 20ХГР, 25ХГМ, 25ХГТ, 26ХГ2МФ, 27ХГР, 30ХГТ, 35ХГР, 38ХГМ, 40ХГМА, 40ХГТР, 45ХГМА | Синий+черный |
| 33ХС, 38ХС, 40ХС | Синий+красный |
| 15ХМ, 20ХМ, 20ХМФА, 30ХМ, 30ХМА, 32ХГМА, 35ХМ, 38ХМ, 38ХВ, 30Х3МФ, 40ХМФА | Зеленый+фиолетовый |
| 13ХФА, 15ХФ, 20ХФР, 38ХФР, 40ХФА, 40ХФР | Зеленый+черный |
| 15Н2М, 20Н2М | Желтый+фиолетовый |
| 12ХН, 12ХН2, 12ХН3А, 12Х2Н4А, 20ХН, 20ХН3А, 20Х2Н4А, 20ХНР, 30ХН3А, 40ХН, 45ХН, 50ХН | Желтый+черный |
| 20ХГСА, 25ХГСА, 30ХГС, 30ХГСА, 35ХГСА | Красный+фиолетовый |
| 18Х2Н4МА, 18Х2Н4ВА, 20ХН2М, 25Х2Н4МА, 25Х2Н4ВА, 30ХН2МА, 30ХН2ВА, 34Х2Н2М (34ХН1М), 34ХН3М, 38ХН3МА, 38ХН3ВА, 38Х2Н2МА, 38Х2Н2ВА, 40ХН2МА, 40Х2Н2МА, 40Х2Н2ВА | Фиолетовый+черный |
| 38Х2МЮА | Алюминиевый |
| Примечание - Цвет краски для маркировки металлопродукции из стали других марок устанавливают по согласованию изготовителя с заказчиком. | |
7.3 Примеры условных обозначений металлопродукции при заказе - в соответствии с приложением В.
8 Правила приемки
8.1 Общие правила приемки - по ГОСТ 7566.
8.2 Металлопродукцию принимают партиями, состоящими из стали одной марки, одной плавки, одного размера по сечению и одного режима термической обработки (при изготовлении в термически обработанном состоянии).
8.3 Каждую партию металлопродукции сопровождают документом о качестве, оформленным по ГОСТ 7566 или стандарту [2]. В документе о качестве дополнительно указывают:
- способ выплавки стали (по требованию заказчика);
- способ разливки стали (по требованию заказчика);
- наличие внепечной обработки для кислородно-конвертерной стали;
- массовую долю алюминия при его введении в сталь, если массовую долю азота не нормируют и не контролируют;
- массовую долю азотосвязывающих элементов (титан, ванадий, ниобий) при их введении в сталь, если массовую долю азота не нормируют и не контролируют;
- фактическую массовую долю, периодически контролируемых остаточных химических элементов при проведении контроля, а в промежутках между контролем - слова: "В соответствии с ГОСТ 4543";
- состояние поставки (по требованию заказчика - вид термической обработки);
- для металлопродукции, принимаемой с требованиями в соответствии с 7.2, результаты испытаний по заказываемым показателям.
8.4 Для контроля качества от партии металлопродукции отбирают:
а) для химического анализа - пробы по ГОСТ 7565*. Контроль остаточных элементов - меди, никеля, хрома, азота, вольфрама, ванадия, молибдена и титана проводят периодически не реже одного раза в квартал;
_______________
* В Российской Федерации можно использовать ГОСТ Р ИСО 14284-2009 "Сталь и чугун. Отбор и подготовка образцов для определения химического состава".
б) для контроля качества поверхности, концов и торцов - все прутки, полосы и мотки;
в) для контроля размеров и отклонений формы - 10% прутков, полос и мотков, но не менее 5 шт.;
г) для испытания на осадку и определения глубины обезуглероженного слоя - по три прутка, полосы или мотка;
д) для контроля твердости - 2% прутков, мотков или полос размером более 30 мм и по одному прутку, одной полосе или одному мотку - от каждой 1 т прутков, полос или мотков размером 30 мм и менее. При этом должно быть отобрано не менее пяти прутков, полос или мотков;
е) для испытания на растяжение и ударный изгиб - по два прутка, полосы или мотка;