длины рукава, м;
рабочего давления, МПа;
даты изготовления (месяц, год).
На другом конце рукава (внутренний конец скатки) должна быть нанесена маркировка, содержащая наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак.
Рукава, предназначенные для поставки в районы с умеренным и холодным климатом, должны иметь дополнительную маркировку УХЛ.
4.7.2. Рукава поставляются в скатках. Намотка рукава должна быть ровной, без выступающих кромок отдельных витков. Наружный конец рукава в скатке закрепляют перевязочным материалом, исключающим возможность механического повреждения рукава.
4.7.3. Скатки рукавов помещают в полиэтиленовую пленку в виде рукава, ГОСТ 10354, с последующим термическим склеиванием или заворачивают в упаковочную ткань или другой упаковочный материал, обеспечивающий сохранность рукавов при транспортировании, и зашивают.
По согласованию с заказчиком допускается поставка рукавов без упаковки.
4.7.4. На каждую упаковочную единицу (или на рукав без упаковки) наклеивают ярлык с указанием:
наименования предприятия-изготовителя;
внутреннего диаметра рукавов;
климатического исполнения (для УХЛ);
даты изготовления (месяц, год);
обозначения нормативного документа;
номера партии;
номера упаковочной единицы;
манипуляционных знаков "Крюками не брать", "Боится нагрева" по ГОСТ 14192.
Запись на ярлыке должна быть ясной, четкой и сохраняться в течение всего срока транспортирования и хранения.
5. Виды испытаний
5.1. Для контроля соответствия качества напорных пожарных рукавов требованиям настоящих норм и технической документации проводят следующие испытания:
приемочные;
квалификационные;
приемо-сдаточные;
периодические;
типовые;
сертификационные.
5.2. Объем видов испытаний приведен в таблице 2.
Таблица 2
┌───────────┬───────────────────┬───────────────────────────────────────┐
│Проверяемые│ Пункты настоящих │ Вид испытаний │
│показатели │ норм │ │
│ ├───────────┬───────┼────────────┬────────┬───────┬─────────┤
│ │Технические│Методы │Приемочные, │Приемо- │Перио- │Сертифи- │
│ │требования │испыта-│квалификаци-│сдаточ- │дичес- │кационные│
│ │ │ ний │ онные │ ные │ кие │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│1. │ Таблица 1 │ 6.5 │ + │ + │ - │ + │
│Внутренний │ (п.1) │ │ │ │ │ │
│диаметр │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│2. Длина│ Таблица 1 │ 6.6 │ + │ + │ - │ + │
│рукава │ (п.2) │(6.6.1)│ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│3. Рабочее│ Таблица 1 │ 6.7 │ - │ - │ - │ + │
│давление │ (п.3) │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│4. │ Таблица 1 │ 6.7 │ + │ + │ + │ + │
│Испытатель-│ (п.4) │ │ │ │ │ │
│ное │ │ │ │ │ │ │
│давление │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│5. │ Таблица 1 │ │ │ │ │ │
│Разрывное │ (п.5) │ 6.9 │ + │ - │ + │ + │
│давление │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│6. │ Таблица 1 │ 6.10 │ + │ - │ + │ + │
│Температура│ (п.6) │ │ │ │ │ │
│хрупкости │ │ │ │ │ │ │
│покрытия │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│7. │ Таблица 1 │ 6.11 │ + │ + │ - │ + │
│Прочность │ (п.7) │ │ │ │ │ │
│связи │ │ │ │ │ │ │
│внутреннего│ │ │ │ │ │ │
│покрытия с│ │ │ │ │ │ │
│тканью │ │ │ │ │ │ │
│каркаса │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│8. │ Таблица 1 │ 6.8 │ + │ - │ + │ + │
│Относитель-│ (п.8) │ │ │ │ │ │
│ное │ │ │ │ │ │ │
│удлинение │ │ │ │ │ │ │
│рукава при│ │ │ │ │ │ │
│рабочем │ │ │ │ │ │ │
│давлении │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│9. │ Таблица 1 │ 6.8 │ + │ - │ + │ + │
│Относитель-│ (п.9) │ │ │ │ │ │
│ное │ │ │ │ │ │ │
│увеличение │ │ │ │ │ │ │
│диаметра │ │ │ │ │ │ │
│рукава при│ │ │ │ │ │ │
│рабочем │ │ │ │ │ │ │
│давлении │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│10. │ Таблица 1 │ 6.12 │ + │ - │ + │ + │
│Стойкость к│ (п.10) │ │ │ │ │ │
│абразивному│ │ │ │ │ │ │
│износу │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│11. │ Таблица 1 │ 6.13 │ + │ - │ + │ + │
│Стойкость к│ (п.11) │ │ │ │ │ │
│контактному│ │ │ │ │ │ │
│прожигу │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│12. Масса│ Таблица 1 │ 6.14 │ + │ - │ + │ + │
│рукава │ (п.12) │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│13. Толщина│ Таблица 1 │ 6.6 │ + │ + │ - │ + │
│внутреннего│ (п.13) │(6.6.2)│ │ │ │ │
│слоя │ │ │ │ │ │ │
│покрытия │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│14. │ 4.3 │ 6.15 │ + │ - │ - │ - │
│Термическое│ │ │ │ │ │ │
│старение │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│15. │ 4.7 │ 6.16 │ + │ + │ + │ + │
│Маркировка │ │ │ │ │ │ │
├───────────┼───────────┼───────┼────────────┼────────┼───────┼─────────┤
│16. │ 4.7 │ 6.16 │ - │ - │ + │ + │
│Упаковка │ │ │ │ │ │ │
└───────────┴───────────┴───────┴────────────┴────────┴───────┴─────────┘
┌───────────┬───────────────────┬───────────────────────────────────────┐
5.3. Объем типовых испытаний устанавливают в зависимости от вносимых конструктивных или иных изменений, способных повлиять на основные параметры рукавов, и согласовывают в установленном порядке.
5.4. На испытания представляют по три рукава каждого типа и размера.
6. Методы испытаний
6.1. Все испытания, если это не оговорено отдельно, проводят в нормальных климатических условиях по ГОСТ 15150 при:
температуре от 10 до 35°С;
относительной влажности воздуха 45-80%;
атмосферном давлении 84,0-106,7 кПа.
6.2. Испытательное оборудование и средства измерения должны иметь соответствующие свидетельства государственной поверки.
6.3. Проверку нормативно-технической документации (п.4.1) проводят путем определения соответствия содержания документации на рукава требованиям настоящих норм.
6.4. Проверку соответствия рукавов требованиям пп.4.6, 4.7 проводят визуально.
6.5. Внутренний диаметр рукава (п.1 таблицы 1) измеряют ступенчатым металлическим калибром (см. приложение, рисунок 2). Рукав натягивают на калибр усилием от руки без упора. Диаметр считается равным максимальному размеру ступени, на которую он натянут полностью.
6.6. Длину рукавов (п.2 табл. 1) измеряют рулеткой с ценой деления не более 1 мм, длину участков на рукаве при измерении удлинения рукавов (п.8 табл. 1) - линейкой с ценой деления не более 1 мм, наружные диаметры при измерении увеличения диаметра при рабочем давлении (п.9 табл. 1) - штангенциркулем с погрешностью измерения не более 0,1 мм, толщину внутреннего слоя покрытия (п.13 табл. 1) - толщиномером с погрешностью не более 0,01 мм.
6.6.1. Для измерения длины рукава скатку раскатывают на ровной горизонтальной поверхности. Длину измеряют с погрешностью до 0,1 м.
6.6.2. Для определения толщины внутреннего слоя покрытия от любого конца каждого из рукавов отрезают образец длиной 20-30 мм.
На образцах, подготовленных к испытанию, делают десять замеров в точках, расположенных на равном расстоянии друг от друга по длине окружности. У рукавов с двусторонним покрытием замеры толщины следует делать между продольными рифлениями. Затем отделяют от каркаса гидроизоляционный слой и измеряют толщину стенки рукава в тех же точках.
Разница между результатами замера толщины стенки рукава с гидроизоляционным слоем и без него составляет толщину внутреннего слоя покрытия, которую определяют как среднеарифметическое десяти значений, полученных при замерах.
Среднюю толщину гидроизоляционного слоя покрытия рукавов Р_ср рассчитывают по формуле
P
i
Р = сумма(───), мм,