По истечении указанного срока электроды должны быть перед применением повторно прокалены. Прокалка электродов может проводиться не более трех раз, не считая прокалки при их изготовлении. В случае хранения электродов в сушильном шкафу при температуре 60-100°С срок использования их не ограничивается.
3.2.6. Перед применением электродов независимо от наличия сертификата должны быть проверены сварочно-технологические свойства каждой партии.
Проверка сварочно-технологических свойств электродов должна поручаться опытному дипломированному сварщику и выполняться в соответствии с пп. 5.7 - 5.10 ГОСТ 9466. Результаты проверки оформляются актом, форма которого приведена в приложении 15.
Перед выдачей электродов сварщику необходимо убедиться в том, что электроды были прокалены и срок действия прокалки не истек.
Примечание. При наличии на этикетках пачек номера замесов обмазки электродов (в пределах одной партии) рекомендуется проводить контроль сварочно-технологических свойств электродов каждого замеса.
3.2.7. Сварочно-технологические свойства электродов необходимо определять при сварке в потолочном положении одностороннего таврового образца из двух пластин размером 
мм.
мм. Сварку выполняют в один слой. После сварки таврового образца сварной шов и излом по шву осматривают. Для облегчения разрушения образца следует сделать надрез по середине шва со стороны усиления глубиной 1,5 - 2 мм.
3.2.8. Толщину пластин и катет шва при сварке тавровых образцов выбирают в зависимости от диаметра электрода:
| Диаметр электрода, мм | Св. 2 до 3 вкл. | Св. 3 до 4 вкл. | Св.4 |
| Толщина пластины, мм | 6-10 | 10-16 | 14-20 |
| Катет шва, мм | 4-5 | 6-8 | 8-10 |
Пластины для проверки сварочно-технологических свойств электродов должны быть изготовлены из стали той марки, для сварки которой могут быть использованы проверяемые электроды в соответствии с табл. 3.2.
3.2.9. Сплошность металла шва, определяемая в изломе образца, должна отвечать требованиям, предъявляемым к сварным соединениям по результатам радиографического контроля (см. приложение 14, табл. П14.3).
3.2.10. Сварочно-технологические свойства электродов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 9466. Основные из этих требований следующие:
дуга должна легко зажигаться и стабильно гореть;
покрытие должно плавиться равномерно, без чрезмерного разбрызгивания, отваливания кусков и образования "козырька", препятствующих нормальному плавлению электрода во всех пространственных положениях;
образование "козырька" из покрытия размером более 4 мм и отваливание кусочков нерасплавившегося покрытия от стержня является признаком брака;
образующийся при сварке шлак должен обеспечивать правильное формирование шва и легко удаляться после охлаждения;
в металле шва и наплавленном металле не должно быть трещин.
Для определения размера "козырька" и прочности покрытия отбирается 10-12 электродов из 5-6 пачек и производится их расплавление в вертикальном положении при угле наклона электрода к шву 50-60°. Измерение "козырька" производится от торца стержня электрода до наиболее удаленной части сплавившегося покрытия.
3.2.11. При неудовлетворительных сварочно-технологических свойствах электроды следует повторно прокалить в печи по одному из режимов, указанных в табл. 3.4. Если после повторной прокалки технологические свойства электродов не удовлетворяют приведенным выше требованиям, то данную партию электродов использовать для сварки ответственных металлоконструкций нельзя.
3.3. Сварочная проволока
3.3.1. Для автоматической и механизированной сварки под слоем флюса, а также для механизированной сварки в углекислом газе сталей всех марок, приведенных в п. 1.1.3 настоящего РД, применяется сварочная проволока сплошного сечения по ГОСТ 2246. Области применения сварочной проволоки для этих видов сварки приведены в табл. 3.5, химический состав - в приложении 6.
3.3.2. Для механизированной сварки порошковой проволокой применяются самозащитные порошковые проволоки, изготовленные по ГОСТ 26271 и соответствующим техническим условиям.
3.3.3. Марки порошковой проволоки, которые могут быть применены для сварки металлоконструкций, изготовленных из стали с нормативным пределом текучести не более 375 МПа (стали марок, приведенных в приложении 1, которые соответствуют обозначениям стали до С375Д включительно), указаны в табл. 3.5. Характеристика этих проволок приведена в приложении 7.
Возможность сварки порошковой проволокой более прочных сталей, а также марки порошковой проволоки для их сварки должны быть согласованы с проектной и материаловедческой организациями.
3.3.4. Каждая часть сварочной проволоки, отделенная от бухты (мотка), должна быть снабжена биркой, на которой указывается завод-изготовитель, марка, номер плавки и диаметр проволоки.
3.3.5. Сварочная проволока сплошного сечения должна храниться в условиях, исключающих ее загрязнение или коррозию. Перед употреблением проволока должна быть проконтролирована путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности.
При необходимости проволоку очищают от ржавчины и грязи травлением в 5% растворе соляной или ингибированной (3% раствор уротропина в соляной кислоте) кислоты.
Можно очищать проволоку, пропуская ее через специальные механические устройства (в том числе через устройства, заполненные сварочным флюсом, кирпичом, осколками наждачных кругов и войлочными фильтрами). Перед очисткой бухту проволоки рекомендуется прокалить при температуре 150-200°С в течение 1,5-2 часов.
Разрешается также очищать проволоку наждачной шкуркой или любыми другими способами до металлического блеска. При очистке проволоки нельзя допускать ее резких перегибов (переломов), что может нарушить нормальный процесс подачи проволоки в зону сварки.
3.3.6. Порошковая проволока должна храниться в мотках в специальной таре, предупреждающей ее увлажнение. Перемотку порошковой проволоки производить запрещается.
Каждый моток порошковой проволоки должен быть проконтролирован путем внешнего осмотра на предмет определения чистоты поверхности проволоки, повреждения и переломов оболочки.
Перед применением порошковая проволока должна быть прокалена по режиму, приведенному в табл. 3.4. После прокалки проволока может быть использована в течение пяти суток, если она хранится в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении указанного срока порошковую проволоку перед применением следует вновь прокалить.
3.3.7. Каждая партия порошковой проволоки перед применением должна быть проверена на сварочно-технологические свойства путем наплавки валика на пластину и визуального контроля поверхности валика на наличие трещин, пор и неровностей. Наплавка валика производится на пластину толщиной 14-18 мм из углеродистой стали в нижнем положении по режиму, предписанному для данной марки проволоки. Сварочно-технологические свойства считаются удовлетворительными, если: на поверхности валика не будет обнаружено трещин; максимальный размер поры не превышает 1,2 мм, а число пор на любых 100 мм протяженности валика не превышает 5; глубина чешуйчатости не превышает 1,5 мм.
Таблица 3.5
Область применения сварочной проволоки и флюса
Группы конструкций в климатических районах (определяется проектом и проставляется в чертежах КМ) | Обозначение стали (характеристика стали по пределу текучести) | Марки проволоки и флюса для сварки | |||
под флюсом | в углекислом газе или в его смеси с аргоном | порошковой проволокой | |||
проволока | флюс | ||||
Группы 2, 3 и 4 - во всех районах, кроме  ,  ,  и  | С235, С245,С255, С275,С285 | Св-08А,Св-08АА,Св-08ГАСв-06А, Св-08ГСМТ Св-08ГС, Св-10Г2 | ОСЦ-45,ОСЦ-45М,АН-348А,АН-348АМ,АН-42,АН-42М,АН-60,ФЦ-16,АНЦ-1АН-42,АН-42МФЦ-16 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН1,ПП-АН3,ПП-АН7,СП-2,СП-3,ППТ-13,ПП-АН11 |
| С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2, Св-08ГС | ОСЦ-45,ОСЦ-45М,АН-348А,АН-348АМ,АН-60,АНЦ-1 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН3,ПП-АН7,СП-2,СП-3,ПП-АН11 | |
| Св-10НМА | АН-43 | ||||
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47,АН-17М,АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св-08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10НМА, Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА | АН-47,АН-17М,АН-348А | Св-08Г2С | - | |
Группа 1 во всех районах, группы 2, 3 и 4 - в районах  ,  ,  и  | С235, С245, С255, С275, С285 | Св-08А,Св-08АА,Св-08ГА | ОСЦ-45,АН-348А,АН-348АМ,АН-42,АН-42М,ФЦ-16,АНЦ-1 | Св-08Г2С, Св-08ГС | ПП-АН3,ПП-АН7,СП-2,СП-3,ПП-АН11 |
| Св-08ГСМТ | АН-42,АН-42М | ||||
| Св-08ГС, Св-10Г2 | ФЦ-16 | ||||
| С345, С345Т, С345Д, С375, С375Т, С375Д | Св-10НМА | АН-43 | Св-08Г2С | - | |
| Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47,АН-17М,АН-348А | ||||
| С345К | Св-08Х1ДЮ | АН-348А | Св-08ХГ2СДЮ | - | |
| С390, С390Д, С390Т, С390К, С440, С440Д | Св-10Г2, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10НМА | АН-47,АН-17М,АН-348А | Св-08Г2С | - | |
Примечания 1. Флюсы ОСЦ-45М и АН-348АМ рекомендуется применять только для механизированной сварки.
2 Применение флюсов АН-348А и АН-348АМ для сварки сталей С345 и более прочных требует проведения дополнительного контроля механических свойств металла шва при сварке элементов всех толщин для конструкций в климатических районах 
, 
, 
и 
и толщин свыше 32 мм - в остальных климатических районах.
, , и и толщин свыше 32 мм - в остальных климатических районах. 3 Для сварки сталей С390, С390Д, С390К, С390Т применяется проволока марки СВ-08ГА и СВ-10ГА.
4 Проволока марки Св-08ХIДЮ поставляется по ТУ 14-1-1148-75, марки Св-08ХГ2СДЮ - по ТУ 14-1-3665-83.
5 Флюс АНЦ-1 поставляется по ТУ 108.1424-86, остальные - по ГОСТ 9087.
3.4. Газы
3.4.1. Для механизированной сварки в углекислом газе в качестве защитного газа должна применяться газообразная или жидкая двуокись углерода высшего и первого сорта по ГОСТ 8050.
По физико-химическим показателям газообразная и жидкая двуокись углерода (углекислый газ - 
) должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8.
) должна удовлетворять нормам, указанным в приложении 8. 3.4.2. Хранение и транспортировка двуокиси углерода под давлением производится в стальных баллонах по ГОСТ 949 вместимостью до 50 
рабочим давлением 
кПа (200 
) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 
. Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже 
кПа (4 
).
рабочим давлением кПа (200 ) при температуре окружающего воздуха рабочей зоны не выше плюс 60°С и коэффициенте заполнения 0,72 . Баллоны, поступающие от потребителей, должны иметь остаточное давление двуокиси углерода не ниже кПа (4 ). 3.4.3. Двуокись углерода перед поступлением в горелку должна просушиваться путем пропускания через осушитель и иметь точку росы не выше минус 34°С.
Для наполнения осушителей применяются обезвоженный медный купорос, силикагель по ГУМХП-1800-50, едкий калий (КОН), хлористый кальций (
) и др.
) и др. 3.4.4. Для газовой ацетилено-кислородной резки должен использоваться газообразный кислород 1-го, 2-го и 3-го сорта по ГОСТ 5583.
3.4.5. В качестве горючего газа для газовой резки должен применяться пропан-бутан или растворенный и газообразный технический ацетилен по ГОСТ 5457. Ацетилен поставляется потребителю в баллонах или получается на месте из карбида кальция. Карбид кальция должен отвечать требованиям ГОСТ 1460. Пропан-бутан поставляется в жидком виде в баллонах под давлением 16 
.
. 3.4.6. Газы для сварки и резки разрешается хранить в баллонах на открытой огражденной площадке под навесом.