3.5. Флюс для автоматической и механизированной сварки
3.5.1. Для автоматической и механизированной сварки под флюсом металлоконструкций следует применять флюсы, приведенные в табл. 3.4 настоящего РД.
3.5.2. Флюс должен храниться на складе, отвечающем требованиям п. 1.3.16.
3.5.3. Перед применением флюс должен быть прокален по режиму, приведенному в стандарте, паспорте или технических условиях. В случае отсутствия таких указаний следует руководствоваться табл. 3.4. После прокалки флюс можно использовать в течение 15 суток при условии хранения его в соответствии с требованиями п. 1.3.16 настоящего РД. По истечении этого срока флюс перед применением следует вновь прокалить.
3.5.4. Перед выдачей флюса на производство необходимо убедиться в том, что он был подвергнут прокалке и срок действия прокалки не истек.
4. Сварочное оборудование и приборы для дефектоскопии
4.1. Оборудование для сварки и резки, аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от оборудования, и сборочно-сварочная оснастка (называемые в дальнейшем "оборудование") должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования для предназначенной работы.
Оборудование, применяемое для сварки и резки, должно обеспечивать заданные ПТД режимы, а также контроль параметров режима.
4.2. Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на: наличие паспорта завода-изготовителя, комплектность и исправность, действие срока последней проверки и госповерки (для аппаратуры и приборов, подлежащих госповерке).
4.3. На каждом предприятии-владельце оборудования (монтажном участке или площадке) должны быть составлены графики осмотров, проверок, профилактических (текущих) и капитальных ремонтов оборудования, поверок средств измерений, утвержденные главным инженером предприятия. В графиках, помимо сроков (дат) контроля и ремонта, указываются фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.
Периодичность осмотров, проверок, ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов или других документов.
Основные требования к организации и порядку проведения поверки средств измерений должны соответствовать ГОСТ 8.513.
Для сварочного оборудования может быть принята периодичность осмотра и ремонта, указанная в табл. 4.1.
Каждый раз перед началом работы производится проверка оборудования лицом, которое будет работать на этом оборудовании.
4.4. Все вновь полученные, а также отремонтированные аппараты для дефектоскопии и контрольно-измерительные приборы подлежат настройке и проверке правильности их показаний. Результаты проверки, а также данные о характере ремонта должны быть зафиксированы в паспорте (формуляре) прибора или журнале учета состояния оборудования. Проверку дефектоскопов должен производить дефектоскопист не ниже 5-го разряда.
Таблица 4.1
Периодичность осмотра и ремонта сварочного оборудования
Вид оборудования | Вид обслуживания и межремонтные сроки | ||
осмотр | текущий ремонт | капитальный ремонт | |
| Сварочные трансформаторы и выпрямители | 2 раза в месяц | 4 раза в год | 1 раз в 3 года |
| Сварочные преобразователи | еженедельно | 6 раз в год | 1 раз в 2 года |
| Сварочные автоматы и полуавтоматы | ежедневно | 4 раза в год | 1 раз в 2 года |
4.5. Сварочные установки (источники питания, автоматы, полуавтоматы) должны быть снабжены исправной контрольно-измерительной аппаратурой или другими устройствами, предусмотренными конструкцией данной установки. Для периодического контроля величины сварочного тока можно пользоваться переносным амперметром.
4.6. Все обнаруженные при проверке оборудования неисправности должны быть устранены до начала выполнения на нем производственных операций.
4.7. На каждом предприятии (организации) необходимо вести журнал учета состояния оборудования, в котором фиксируют результаты его ремонта и проверки.
4.8. Ручная дуговая сварка стальных конструкций может производиться в зависимости от марки применяемых электродов переменным или постоянным током (см. табл. 3.3).
В качестве источника питания переменным током используются однопостовые сварочные трансформаторы, технические характеристики которых приведены в приложении 9.
Для питания сварочной дуги постоянным током применяются однопостовые и многопостовые источники питания в виде преобразователей и выпрямителей. Технические характеристики наиболее распространенных источников питания постоянного тока приведены в приложении 10.
При сварке постоянным током для регулирования величины тока в сварочную цепь должен включаться балластный реостат типов РБ-201, РБ-300, РБГ-502 и др.
4.9. Для сварки порошковой проволокой применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приведена в приложении 11.
Сварка порошковой проволокой ведется с применением источников питания постоянного тока с жесткой характеристикой (см. приложение 10). Выбор мощности источника зависит от марки порошковой проволоки и допускаемого для данной марки максимального тока.
Многопостовые выпрямители применяются для одновременного питания постоянным током 6, 9 и 12 постов.
4.10. Для механизированной сварки в углекислом газе применяются полуавтоматы, техническая характеристика которых приводится в приложении 11. Для питания сварочным током используются источники с жесткой внешней характеристикой, как и при сварке порошковой проволокой.
Техническая характеристика автоматов для сварки под флюсом или в защитных газах плавящимся электродом и источники питания к ним приведены в приложении 12.
4.11. Колебания напряжения сети, к которому подключено сварочное оборудование, не должны превышать +5% от минимального значения.
4.12. Контроль значений сварочного тока следует производить периодически переносными или стационарно установленными амперметрами.
5. Подготовка и сборка изделий под сварку
5.1. Все поступающие на укрупнительную площадку изделия и элементы конструкции должны быть до начала сборки проверены мастером (или другим ответственным лицом) на наличие клейм, маркировки, а также сертификатов завода-изготовителя, подтверждающих соответствие материалов их назначению.
Детали под сварку должны поступать обработанными в соответствии с требованиями настоящего РД, чертежей и технологических процессов на их изготовление. При отсутствии клейм, маркировки или сертификатов изделия и элементы конструкций к дальнейшей обработке не допускаются.
5.2. Конструктивные элементы подготовки кромок, размеры зазоров при сборке сварных соединений, а также выводных планок и предельные отклонения размеров сечения швов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей, а при их отсутствии - величинам, указанным в ГОСТ 5264, ГОСТ 8713, ГОСТ 14771, ГОСТ 11534 на швы сварных соединений.
Все местные уступы и неровности, имеющиеся на собираемых деталях и препятствующие их соединению в соответствии с требованиями чертежей, надлежит до сборки устранять зачисткой в виде плавных переходов с помощью абразивного круга или напильника.
5.3. Обработка кромок элементов под сварку и вырезка отверстий на монтажной площадке может производиться кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой резкой с последующей механической обработкой поверхности реза:
на элементах из сталей С235 до С285 - до удаления следов резки;
на элементах из сталей С345 до С375 - с удалением слоя толщиной не менее 1 мм;
на элементах из сталей С390 и С440 - с удалением слоя толщиной не менее 2 мм.
Поверхности кромок не должны иметь надрывов и трещин.
При обработке абразивным инструментом следы зачистки должны быть направлены вдоль кромок.
5.4. Правка металла должна производиться способами, исключающими образование вмятин, забоин и других повреждений поверхности.
Места правки (подгонки) можно подогревать нейтральным пламенем газовой горелки до температуры 450-600°С.
5.5. Огневую резку кромок деталей сталей С345 и более прочных при температуре окружающего воздуха ниже минус 15°С нужно проводить с предварительным подогревом металла в зоне реза до 100°С.
Предварительный подогрев может выполняться ручными газовыми резаками или горелками.
5.6. Непосредственно перед сборкой кромки и прилегающие к ним участки на ширину 20 мм при ручной или механизированной дуговой сварке и не менее 50 мм при автоматической сварке, а также места примыкания начальных и выводных планок должны быть тщательно зачищены от окалины, грязи, краски, масла, ржавчины, влаги, снега и льда.
5.7. Все поступающие на сборку конструкции (элементы) и детали должны иметь маркировку и сопроводительную документацию, подтверждающую их приемку отделом (службой) технического контроля. Способ маркировки указывается в ПТД.
5.8. В процессе сборки должно быть исключено попадание влаги, масла и других загрязнений в разделку соединений и на прилегающие поверхности.