номер трубы.
2.11.2 На каждой трубе на расстоянии не менее 1 м от ниппеля замка вдоль образующей наносится маркировка устойчивой светлой краской.
Высота знаков маркировки выбирается в зависимости от диаметра трубы, но не более 50 мм и наносится в последовательности:
товарный знак предприятия-изготовителя;
тип трубы (ПВ, ПК, ПН);
условный диаметр, мм;
условная толщина стенки, мм;
группа прочности;
длина трубы, см;
масса трубы, кг.
2.12 Упаковка должна соответствовать ГОСТ 10692 с дополнениями.
2.12.1 Резьбы ниппеля и муфты и поверхности упорных торцев и уступов приваренных замков должны быть защищены от повреждений металлическими предохранительными деталями. Допускается изготовление предохранительных деталей из других материалов, обеспечивающих защиту вышеуказанных элементов приваренных замков.
2.12.2 При навинчивании предохранительных деталей резьба и упорные поверхности приваренных замков должны быть покрыты противокоррозионными смазками или рабочими маслами в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.
2.12.3 По требованию потребителя трубы должны иметь консервационное покрытие наружной поверхности, обеспечивающее предохранение от коррозии.
2.12.4 Трубы увязываются в пакеты массой не более 5 т (по требованию потребителя не более 3 т) катаной проволокой диаметром не менее 6 мм по ГОСТ 3282. В одном пакете должны быть трубы одной партии.
2.13 Сопротивление усталости бурильных труб всех групп прочности 
должно составлять не менее 16 кгс/см2.
должно составлять не менее 16 кгс/см2.3 Приемка
3.1 Трубы принимают партиями. Количество труб в партии должно быть не более 200 шт.
Каждая партия должна состоять из труб одного типоразмера, одной толщины стенки и группы прочности и сопровождаться одним документом, удостоверяющим соответствие их качества требованиям настоящего стандарта и содержащим:
наименование предприятия-изготовителя;
наименование предприятия-потребителя;
тип, условный диаметр, толщину стенки в миллиметрах;
группу прочности, номер плавки, содержание серы и фосфора для всех входящих в партию плавок;
номера труб ("от - до" для каждой плавки);
длину труб в метрах;
количество труб в партии;
массу партии;
результаты механических и технологических испытаний;
дополнительные сведения;
направление резьбы при изготовлении труб с левой резьбой;
обозначение настоящего стандарта.
3.2 Для проверки соответствия труб требованиям настоящего стандарта проводят приемочный контроль, приемо-сдаточные испытания и периодические испытания.
3.3 Приемочному контролю подвергают каждую трубу на соответствие требованиям пп.1.2-1.5; 2.2; 2.3; 2.8-2.12.
3.4 Приемо-сдаточным испытаниям подвергают трубы в соответствии с требованиями пп.2.4; 2.5; 2.11.
3.5 При получении неудовлетворительных результатов приемо-сдаточных испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, взятых из подвергающихся испытаниям от той же партии.
Результаты повторных испытаний распространяют на всю партию.
3.6 Периодическим испытаниям подвергают трубы, прошедшие приемо-сдаточные испытания. Испытания проводят не реже одного раза в три года по программе и методике испытаний.
3.7 Массовая доля серы и фосфора должна проверяться от каждой плавки. Для труб, изготавливаемых из металла другого предприятия, массовая доля серы и фосфора удостоверяется документом о качестве от предприятия-изготовителя металла.
3.8 Проверке механических свойств металла труб должна подвергаться одна труба каждого размера от каждой плавки, входящей в партию.
3.9 Каждая труба должна быть подвергнута контролю неразрушающим методом на наличие поперечных дефектов в высаженных концах по наружной и внутренней поверхности, продольных по всей длине трубы и дефектов в зоне сварного соединения после приварки и механической обработки.
4 Методы испытаний
4.1 Наружную и внутреннюю поверхности труб проверяют визуально.
4.2 Глубину залегания дефектов проверяют надпиловкой или другим способом в одном-трех местах.
4.3 Проверка геометрических параметров труб осуществляется с помощью универсальных измерительных средств или специальных приборов, обеспечивающих необходимую точность измерения, в соответствии с нормативно-технической документацией.
4.4 Внутренний диаметр зоны сварного соединения контролируют цилиндрической оправкой диаметром, равным 
- 3,2 мм, в соответствии с таблицей 1 и длиной 100 мм. Оправка должна свободно проходить на длину 500 мм от торца замка.
- 3,2 мм, в соответствии с таблицей 1 и длиной 100 мм. Оправка должна свободно проходить на длину 500 мм от торца замка. 4.5 Кривизна на концевых участках трубы проверяется поверочной линейкой длиной 1000 мм типа ШД-2 (ГОСТ 8026), набором щупов (ТУ 2-034-225). Для измерения визуально выбирают участок трубы с максимальной кривизной. Общая кривизна контролируется измерительной линейкой (ГОСТ 427) и натянутой струной (леской), прикладываемой к наружной поверхности трубы со стороны вогнутости.
При измерении кривизны труб длина высаженной части в расчет не принимается.
4.6 Взаимное смещение наружной поверхности трубы и наружной поверхности замковых деталей контролируют по схеме, приведенной на рисунке 4.
Рисунок 4 - Схема контроля взаимного смещения замковых деталей и тела трубы
 | |
| 289 × 139 пикс. Открыть в новом окне | |