Принявший орган: Госстандарт России
Дата введения 01.07.1993
ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ
1.РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН ЦНИИМашиностроения
2.УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстандарта России от 05.08.92 N 884
3.ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
4.ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
| Обозначение НТД, на который дана ссылка | Номер пункта, приложения |
| ГОСТ 9.707-81 | 2.11 |
| ГОСТ 12.1.004-91 | 7.2 |
| ГОСТ 12.1.007-76 | 7.1 |
| ГОСТ 12.1.019-79 | 7.1 |
| ГОСТ 12.3.003-86 | 7.1 |
| ГОСТ 12.3.019-80 | 7.1 |
| ГОСТ 618-73 | 2.10 |
| ГОСТ 2239-79 | Приложение 1 |
| ГОСТ 2405-88 | Приложение 1 |
| ГОСТ 2603-79 | Приложение 1 |
| ГОСТ 2874-82 | Приложение 1 |
| ГОСТ 3044-84 | Приложение 1 |
| ГОСТ 3134-78 | Приложение 1 |
| ГОСТ 3514-76 | Приложение 1 |
| ГОСТ 6709-72 | Приложение 1 |
| ГОСТ ЭД-1 7164-78 | Приложение 1 |
| ГОСТ 7827-74 | Приложение 1 |
| ГОСТ 8832-76 | 2.10 |
| ГОСТ 9293-74 | Приложение 1 |
| ГОСТ 9410-78 | Приложение 1 |
| ГОСТ 9428-73 | 2.10, приложение 1 |
| ГОСТ 9871-75 | Приложение 1 |
| ГОСТ 11680-76 | Приложение 1 |
| ГОСТ 12026-76 | Приложение 1 |
| ГОСТ 12423-66 | 2.4, 2.5 |
| ГОСТ 14198-78 | Приложение 1 |
| ГОСТ 14243-78 | 2.10 |
| ГОСТ 14710-78 | Приложение 1 |
| ГОСТ 15130-86 | Приложение 1 |
| ГОСТ 18300-87 | Приложение 1 |
| ГОСТ 19904-90 | Приложение 1 |
| ГОСТ 20288-74 | Приложение 1 |
| ГОСТ 21241-89 | Приложение 1 |
| ГОСТ 23932-90 | Приложение 1 |
| ГОСТ 24104-88 | Приложение 1 |
| ТУ 38.401-67-108-92 | Приложение 1 |
| ТУ 64-1-2622-75 | Приложение 1 |
| ТУ 16-531.409-79 | Приложение 1 |
| СН-245-71 | 7.3 |
Настоящий стандарт распространяется на неметаллические материалы (далее - материалы) наружных поверхностей изделий космической техники, подвергающиеся вакуумно-тепловому воздействию и загрязняющие продуктами газовыделения расположенные близко к ним элементы изделий и окружающую среду.
1.ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1.Сущность метода заключается в вакуумно-тепловом воздействии при определенной температуре на образцы материалов, помещенные в специальные изотермические контейнеры, и в улавливании выделившихся из образцов летучих конденсирующихся веществ охлажденными поверхностями (конденсирующими пластинами).
1.2.Потерю массы и содержание летучих конденсирующихся веществ определяют по разности масс образца и конденсирующей пластины до и после эксперимента.
1.3.Метод позволяет определить количество вещества, оседающего на единицу поверхности конденсирующей пластины, что дает возможность оценить загрязняющую способность продуктов газовыделения материалов.
2.ОТБОР И ПОДГОТОВКА ОБРАЗЦОВ
2.1.Образцы материалов должны обеспечивать определение потери массы и содержания летучих конденсирующихся веществ при вакуумно-тепловом воздействии, то есть:
иметь минимальную массу не менее 200 мг;
иметь размеры, обеспечивающие выход летучих конденсирующихся веществ из образца и позволяющие свободно помещать их в контейнеры для испытаний.
2.2.Образцы, поступающие на испытания, должны быть пронумерованы и снабжены сопроводительным листом (или формуляром), в котором указаны наименования материала, марка или номер партии, изготовитель, дата изготовления, обозначение стандарта или технических условий.
2.3.Образцы регистрируют в журнал регистрации, куда вносят данные сопроводительного листа (формуляра).
2.4.Для исключения влияния условий хранения на результаты эксперимента перед испытаниями образцы кондиционируют по ГОСТ 12423.
2.5.Для кондиционирования образцов материалов создают атмосферу с постоянной относительной влажностью (50±5)% при температуре (293±3) К [(20±3) °C] в эксикаторе или иной камере, подготовленной в соответствии с ГОСТ 12423.
2.6.Образцы материалов размещают в камере кондиционирования так, чтобы возможно большая поверхность каждого из них была подвержена воздействию атмосферы камеры. Для этого образцы располагают на сетках, ребристых подставках и т.п.
2.7.Температура выдержки образцов в условиях кондиционирования (296±2) К [(23±2) °C].
2.8.Кондиционирование образцов проводят до того момента, когда уменьшение массы образца составит не более 2·10 г за 24 ч при периодичности взвешивания образцов раз в 24 ч.
2.9.Параметры атмосферы и продолжительность кондиционирования должны быть зафиксированы в рабочем (лабораторном) журнале и указаны в протоколе испытаний.
2.10.Перед загрузкой образцов в испытательные контейнеры проводят их подготовку:
образцы твердых материалов (текстолитов, пластиков, пресс-материалов) режут, ломают или дробят на пластинки, кусочки или кубики размером 1,5-3,0 мм и наполняют ими испытательный контейнер;
образцы лент, тканей, пленок и других рулонных материалов нарезают в виде полосок шириной 10-12 мм и длиной 150-200 мм (в зависимости от толщины материала), свертывают в рулончик и помещают в контейнер;
образцы липких материалов (липких лент и пр.) прикрепляют к предварительно очищенной и взвешенной подложке, например к алюминиевой фольге толщиной 50-100 мкм по ГОСТ 618, и испытывают вместе с подложкой, нарезав полосками шириной 10-12 мм и свернув полоски в рулончик;
образцы лакокрасочных материалов перед испытаниями наносят на подложку по ГОСТ 8832 (например алюминиевую фольгу) или готовят в виде свободной пленки по ГОСТ 14243 размером 100х100 мм, высушивают, нарезают полосками шириной 10-12 мм, свертывают в рулончик и помещают в контейнер;
образцы нитей свободно навивают на шаблон диаметром 5-8 мм и помещают в контейнер. Длина образца 3-5 м (в зависимости от толщины нити);
образцы жидкостей (силиконовых и пр.) помещают непосредственно в контейнер или же пропитывают ими предварительно очищенный и высушенный до постоянной массы нейтральный материал (например двуокись кремния по ГОСТ 9428), который затем помещают в контейнер.
2.11.Число параллельных образцов для проведения испытания вычисляют в соответствии с ГОСТ 9.707, приложение 3, но образцов должно быть не менее двух.
3.СРЕДСТВА ИСПЫТАНИЯ
Средства испытания должны обеспечивать выполнение требований пп.2.5, 2.7, 2.8, 4.2, 4.4, 4.5, 4.7-4.13 настоящего стандарта.
Перечень рекомендуемых средств испытания приведен в приложении 1.
4.ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ
4.1.Перед каждым испытанием вакуумную камеру и нагревательный блок тщательно очищают матерчатыми салфетками, смоченными растворителями.
4.2.Контейнеры для испытания образцов и конденсирующие пластины маркируют, перед каждым испытанием промывают этиловым спиртом (расход спирта по 10 мл на один контейнер, один сепаратор и одну конденсирующую пластину) и высушивают. Трудно смываемые этиловым спиртом налеты предыдущего испытания на контейнерах и конденсирующих пластинах промывают другими растворителями или горячей водой с помощью любых моющих средств, ополаскивают дистиллированной водой и сушат в сушильном шкафу до постоянной массы.
4.3.Чистые контейнеры и конденсирующие пластины до испытаний хранят в эксикаторах с силикагелем или другими осушителями.
4.4.В предварительно взвешенный на аналитических весах чистый и сухой испытательный контейнер помещают подготовленный в соответствии с требованиями разд.2 образец материала и взвешивают. Взвешивание проводят с погрешностью ±0,0002 г. Массу образца определяют по разности между массой контейнера с образцом и массой пустого контейнера. В рабочем журнале делают соответствующую запись. Контейнер закрывают крышкой и помещают в ячейку нагревательного блока. Номер контейнера с образцом записывают в рабочем журнале.
4.5.Чистую и сухую конденсирующую пластину взвешивают на микроаналитических весах с погрешностью ±0,00002 г. Предварительно массу пластины определяют с погрешностью ±0,01 г на технохимических весах и устанавливают в гнездо над соответствующим контейнером. Номер конденсирующей пластины и результаты взвешивания записывают в рабочем журнале.
4.6.Блок охлаждения, сепаратор и охлаждаемый приемник устанавливают в нагревательное устройство и зажимают скобами.
4.7.Вакуумную камеру закрывают и откачивают до остаточного давления не более 7-10
Па.
Па. В рабочем журнале отмечают время начала откачки. Время откачки не должно превышать 2 ч. Большее время указывает на то, что для данной вакуумной системы слишком велика газовая нагрузка. В этом случае необходимо либо уменьшить число одновременно испытываемых образцов, либо использовать более производительную вакуумную систему.
4.8.С помощью ультратермостата доводят температуру конденсирующей пластины до (298±0,5) К [(25±0,5) °C].
4.9.После этого включают нагревательное устройство и за 60 мин доводят в нем температуру до (398±1) К [(125±1) °C].
4.10.Образцы материалов выдерживают в нагревательном устройстве 24 ч при температуре (398±1) К [(125±1) °C].
4.11.Контроль за температурой образцов осуществляют с помощью хромель-копелевой термопары и потенциометра КСП-4.