весы автомобильные или вагонные обычного класса точности по соответствующим техническим условиям;
теодолит типа Т30 по ГОСТ 10529 и нивелир типа Н-10 по ГОСТ 10528;
приборы для измерения шума и вибрации по ГОСТ 17187 и ГОСТ 12.4.012;
анемометр ручной по ГОСТ 7193;
люксметр по соответствующим техническим условиям.
4.1.3. Средства измерений в виде контрольных грузов, предназначенных для испытаний механизмов и кранов, должны приниматься с полем допуска, не превышающим трехкратного поля допуска приборов по п. 4.1.2,
4.1.4. Средства измерений параметров, которые не указаны в п. 4.1.2 и допуски которых не устанавливают, не должны иметь погрешности более 2,5%.
4.1.5. Монтаж крана и стыковку узлов (механизмов) во время испытаний следует выполнять стандартным или специальным инструментом, который входит в комплект крана и используется при монтаже крана в условиях эксплуатации.
4.1.6. Перечень инструментов, приборов и средств измерений, а также погрешность измерений следует устанавливать в технологическом процессе или в программе и методике испытаний для каждого крана, узла (механизма) в зависимости от вида испытаний (контроля).
4.2. Подготовка к испытаниям
Перед началом приемосдаточных или периодических испытаний следует проверять:
наличие клейма или других знаков технического контроля и пломб на узлах и механизмах, подлежащих опломбированию;
отсутствие внешних дефектов и утечек масла;
наличие защитного покрытия (окраски).
4.3. Проведение испытаний
4.3.1. Приемосдаточные испытания осуществляют в соответствии с технологическим процессом изготовления.
4.3.1.1. Проверку внешнего вида крана, узла (механизма) на соответствие технологической, конструкторской и нормативно-технической документации проводят визуальным осмотром и, при необходимости, инструментальными измерениями.
4.3.1.2. Присоединительные размеры проверяют с помощью шаблонов или измерительного инструмента.
4.3.1.3. Качество сварных соединений металлоконструкций и элементов механизмов следует проверять визуально (а при необходимости и с помощью лупы с 10-кратным увеличением) и с помощью шаблонов. При необходимости следует проверять неразрушающими методами контроля.
4.3.1.4. Качество ответственных отливок (клиновые втулки, шкворни и т.п. по п. 2.1.11) следует проверять методом дефектоскопии, позволяющим выявить скрытые пороки.
4.3.1.5. Комплектность крана, узла (механизма) проверяют путем проверки наличия оборудования (деталей) по комплектовочной ведомости.
4.3.1.6. Работоспособность механизма на холостом ходу проверяют путем обкатки его на холостом ходу в течение 30 мин: 15 мин при правом и 15 мин - при левом вращении. При этом проверяют также работу тормоза. При наличии в механизме двух и более тормозов проводят проверку их совместной и раздельной работы.
4.3.1.7. Работоспособность механизма под нагрузкой проверяют при проведении статических и динамических испытаний. Значения нагрузок для этих испытаний выбирают из расчета кранов, комплектуемых этими механизмами.
При этом:
грузовые и монтажные лебедки подвергают статическим испытаниям под нагрузкой, на 25% превышающей номинальную, и динамическим испытаниям под нагрузкой, на 10% превышающей номинальную;
стреловые лебедки подвергают статическим испытаниям под нагрузкой, на 25% превышающей суммарное тяговое усилие в канатах, и динамическим испытаниям при крутящем моменте, на 10% превышающем номинальный;
тележечные лебедки подвергают динамическим испытаниям при крутящем моменте, на 10% превышающем номинальный;
ходовые тележки подвергают статическим испытаниям под нагрузкой (вертикальной), на 10% превышающей номинальную грузоподъемность тележки; если выпускаемые многоколесные тележки состоят из нескольких тележек, связанных балансирами, допускается проводить испытания отдельных тележек без балансиров;
механизмы поворота и передвижения крана подвергают динамическим испытаниям под нагрузкой, равной максимальному моменту приводного двигателя. Допускается динамические испытания проводить 10-кратным реверсивным включением двигателя с фазным ротором на 3-5 с с сопротивлением в цепи ротора или статора, обеспечивающим указанный момент при застопоренном выходном валу редуктора, механизма;
подъемники машиниста подвергают статическим и динамическим испытаниям. При статических испытаниях нагрузка должна превышать номинальную грузоподъемность на 100%, а при динамических - на 10%.
4.3.1.8. Работоспособность рукоятки для безопасного ручного привода механизма поворота (п. 2.2.4) проверяют на вращение и торможение в прямом и обратном направлениях.
4.3.1.9. Взаимозаменяемость однотипных сопрягаемых узлов и механизмов и возможность проведения ремонта агрегатно-узловым методом (пп. 2.1.4.13, 2.2.6) следует проверять контрольной стыковкой или сборкой этих узлов (механизмов).
4.3.1.10. Соответствие подключения аппаратуры электросхеме крана проверяют на стендах или непосредственно на смонтированном кране путем имитации работы аппаратуры и механизмов на всех позициях контроллера.
4.3.1.11. Работоспособность крана без нагрузки и под нагрузкой проверяют путем последовательного включения механизмов на смонтированном кране, а затем статическими и динамическими испытаниями в соответствии с требованиями раздела "Техническое освидетельствование" Правил Госгортехнадзора СССР.
4.3.2. Периодические испытания осуществляют по программе и методике путем проведения испытаний собранного крана, узла (механизма), предварительно прошедшего приемосдаточные испытания (пп. 3.2.2-3.2.3) на соответствие требованиям разд. 1, 2, 5, 6 настоящего стандарта и технических условий. При этом приставные и универсальные краны допускается испытывать без крепления к зданию в исполнении, соответствующем максимально возможной высоте подъема, допускающей работу без крепления к зданию.
При проведении периодических испытаний крана (механизма) допускается не повторять испытаний, проведенных при приемосдаточных испытаниях крана (механизма).
Допускается периодические испытания механизма (узла) проводить совместно с краном при обязательном участии предприятия-изготовителя механизма (узла).
Допускается проведение части этапов испытаний на строительной площадке в процессе эксплуатации (монтажа и перебазирования) на других кранах, изготовленных после предыдущих периодических испытаний, или на предприятии-изготовителе на серийно изготавливаемых узлах.
4.3.2.1. Проверку параметров крана проводят путем их измерения и сопоставления с требованиями конструкторской документации и технических условий на кран.
4.3.2.1.1. Грузовой момент является расчетной величиной и его значение определяют как произведение максимальной грузоподъемности на вылет при максимальной грузоподъемности.
Максимальная грузоподъемность Q является также расчетной величиной и ее значение проверяют во время испытаний под нагрузкой по п. 4.3.1.11.
4.3.2.1.2. Максимальный вылет следует определять без нагрузки на крюке как среднее значение по 3 измерениям.
4.3.2.1.3. Максимальную высоту H (табл. 1) следует проверять при наибольшем для заданного положения стрелы вылете, без нагрузки на крюке и определять как среднее значение трех измерений, причем для передвижных и приставных кранов измерения проводят от уровня стоянки крана (горизонтальная поверхность основания или поверхность головок рельсов, на которую опирается неповоротная часть крана) до опорной поверхности зева крюка крюковой подвески. При этом расстояние от верхней части подвески до упора стрелы (тележки) должно быть не менее 200 мм.
4.3.2.1.4. Проверку глубины опускания h (табл. 1) следует проводить при минимальном вылете. Измерение проводят от уровня стоянки крана до поверхности зева крюка крюковой подвески не менее трех раз. Допускается проверку проводить измерением рабочей длины каната на барабане при нахождении крюковой подвески на уровне стоянки.
4.3.2.1.5. Проверку ширины колеи К (табл. 1) и базы Б крана следует проводить с помощью мерной ленты по среднему значению ширины (длины), измеряемому между осями шкворней подвижных и неподвижных флюгеров при движении крана вперед и назад (на прямолинейном участке пути).
4.3.2.1.6. Скорость подъема - опускания груза максимальной массы 
и опускания крюковой подвески при двукратном полиспасте 
следует измерять на кране (стенде) с номинальным грузом (или без груза) при подъеме или опускании с установившейся скоростью.
и опускания крюковой подвески при двукратном полиспасте следует измерять на кране (стенде) с номинальным грузом (или без груза) при подъеме или опускании с установившейся скоростью. Скорость плавной посадки 
следует измерять при опускании груза максимальной массы с высоты не более 2 м.
следует измерять при опускании груза максимальной массы с высоты не более 2 м. 4.3.2.1.7. Скорость передвижения крана 
и частоту его вращения n следует измерять при работе крана с номинальным грузом на крюке и вылете, соответствующем максимальной грузоподъемности. Передвижение и поворот выполняют в двух противоположных направлениях, измерения проводят не менее трех раз в каждом направлении.
и частоту его вращения n следует измерять при работе крана с номинальным грузом на крюке и вылете, соответствующем максимальной грузоподъемности. Передвижение и поворот выполняют в двух противоположных направлениях, измерения проводят не менее трех раз в каждом направлении. 4.3.2.1.8. Среднюю скорость изменения вылета 
следует измерять с грузом на крюке, соответствующем грузоподъемности на максимальном вылете; следует проводить по три измерения как при увеличении, так и при уменьшении вылета.
следует измерять с грузом на крюке, соответствующем грузоподъемности на максимальном вылете; следует проводить по три измерения как при увеличении, так и при уменьшении вылета. 4.3.2.1.9. Массу крана следует определять взвешиванием крана, узла (механизма) на весах или других устройствах, имеющих точность, не ниже установленной в п. 4.1.2. При этом масса крана может быть определена по массе его составных частей.