Загрузка камеры образцами не должна превышать 50% ее полезного объема.
7.3. Проведение испытания
7.3.1. Температура воздуха морозильной камеры до загрузки образцами должна быть не выше минус 15°С, а после загрузки не должна превышать минус 5°С. Началом замораживания образцов считают момент установления в камере температуры минус 15°С. Температура воздуха в камере от начала до конца замораживания должна быть от минус 15 до минус 20°С.
7.3.2. Продолжительность одного замораживания образцов должна быть не менее 4 ч. Перерыв в процессе одного замораживания не допускается.
7.3.3. После окончания замораживания образцы в контейнерах полностью погружают в сосуд с водой температурой (20+-5)°C, поддерживаемой термостатом до конца оттаивания образцов.
Продолжительность оттаивания должна быть не менее половины продолжительности замораживания.
7.3.4. Одно замораживание и последующее оттаивание составляют один цикл, продолжительность которого не должна превышать 24 ч.
7.3.5. При окончании испытания на морозостойкость или его временном прекращении образцы после оттаивания хранят в ванне с гидравлическим затвором. При возобновлении испытания образцы дополнительно водонасыщают в соответствии с разд. 2 или 3 (без высушивания образцов керамических изделий и взвешивания силикатных после водонасыщения).
7.3.6. При оценке морозостойкости по степени повреждений после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания производят визуальный осмотр образцов и фиксируют появившиеся дефекты.
7.3.7. При оценке морозостойкости по потере массы после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания образцы керамических изделий высушивают до постоянной массы, а образцы силикатных изделий насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3.
7.3.8. При оценке морозостойкости по потере прочности при сжатии после проведения требуемого числа циклов замораживания - оттаивания опорные поверхности каждого образца в отдельности (в том числе контрольных) выравнивают цементным раствором по приложению 2 ГОСТ 8462. Допускается не выравнивать опорные поверхности образцов силикатных изделий и керамических, изготовленных методом прессования, при отсутствии на них неровностей, вздутий, шелушений и т.п.
Образцы насыщают водой в соответствии с разд.2 или 3 и проводят испытание на сжатие каждого образца в отдельности по разд.3 ГОСТ 8462.
7.4. Обработка результатов
7.4.1. После визуального осмотра образцов делают заключение в соответствии их степени повреждений требованиям НТД на изделия конкретных видов.
7.4.2. Потерю массы (Дельта m) образцов керамических изделий в процентах вычисляют по формуле
m - m
6
Дельта m = ──────── х 100, (4)
m
где
m - масса образца, высушенного до постоянной массы после требуемого
6 числа циклов замораживания - оттаивания, г.
Потерю массы образцов силикатных изделий в процентах вычисляют по формуле
m - m
1 7
Дельта m = ───────── х 100, (5)
m
1
где
m - масса образца, насыщенного водой после требуемого числа циклов
7 замораживания - оттаивания, г.
За значение потери массы изделий принимают среднее арифметическое результатов определений потери массы всех образцов, рассчитанное с точностью до 1%.
7.4.3. Потерю прочности (Дельта R) изделий при сжатии в процентах вычисляют с точностью до 1% по формуле
R - R
к
Дельта R = ──────── х 100, (6)
R
где
R - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии
к контрольных образцов, МПа;
R - среднее арифметическое пределов прочности при сжатии образцов
после требуемого числа циклов замораживания - оттаивания, МПа.
7.4.4. Исходные данные и результаты контроля морозостойкости заносят в журнал испытаний. В журнале должно быть указано:
наименование изделия, марка по прочности, дата испытания;
метод контроля морозостойкости (объемный, односторонний);
размеры каждого образца;
описание дефектов, обнаруженных на каждом образце перед испытанием;
температура замораживания и длительность снижения температуры в морозильной камере до минус 15°С после загружения ее образцами;
описание появившихся дефектов, обнаруженных на каждом образце при осмотрах в процессе испытания;