±3,0 мм для размеров 100 мм и 200 мм;
±2% для массы.
Примечание. Допуски установлены для неохлажденных или незамороженных пакетов.
Наполнитель испытательных пакетов должен иметь следующий состав на 1 кг:
(230±2) г окиси этилметилцеллюлозы;
(764±5) г воды;
(5±0,5) г хлористого натрия;
(0,8±0,01) г парахлорметакрезола.
Допускается применение другого наполнителя, например агара или метилцеллюлозы, имеющего соответствующие указанному наполнителю теплофизические свойства.
Наполнитель упаковывают в полимерную оболочку толщиной не более 250 мкм так, чтобы обмен влаги с воздухом был минимальным, и герметизируют.
Перед испытанием пакеты для заполнения камеры следует охладить до температуры, соответствующей указанной в маркировке НТО, НТК или МК. Для определения мощности замораживания пакеты, применяемые для заполнения замораживающего пространства, следует нагреть до температуры (25±1) °С.
После установки термочувствительных элементов возможное нарушение герметичности двери следует устранить.
Полное заполнение объема НТО, НТК или МК должно достигаться использованием пакетов различных размеров так, чтобы вертикальный зазор между верхней кромкой верхнего пакета и полкой, линией предела загрузки или горизонтальной поверхностью, расположенной непосредственно над верхним пакетом, составлял не более 25 мм.
Между стопками испытательных пакетов и вертикальными плоскостями прибора должен быть зазор не менее 15 мм.
Разрешается использование прокладок, не влияющих на температурный режим и циркуляцию воздуха.
Температура в НТО, НТК или МК и в их отделениях определяется температурой самого теплого пакета.
Относительная погрешность измерения расхода электроэнергии не должна превышать ±2,5%.
Коэффициент рабочего времени следует определять делением времени работы на общее время цикла, измеренных средствами измерений с абсолютной погрешностью не более ±5 с.
5.6. Абсолютная погрешность измерения габаритных размеров (п.2.5) не должна превышать ±1 мм.
5.7. Проверку соблюдения требований технической эстетики и эргономики проводят внешним осмотром.
5.8. Проверка функционирования элементов комфортности (п.3.4) должна проводиться по методике ГИЦ ЭМП или методике изготовителя, согласованной с головной организацией по стандартизации.
5.9. При проверке плотности примыкания заднего торца сервировочной плоскости к вертикальной стенке помещения (п.3.5) холодильный прибор устанавливают вплотную к поверхности, имитирующей стену кривизной не более 1 мм, и измеряют зазор по всей длине примыкания, который не должен превышать 5 мм.
5.10. Проверка материалов и покрытий холодильного прибора (п.3.6) осуществляется путем сопоставления номенклатуры материалов и покрытий, примененных для деталей, соприкасающихся во время эксплуатации с продуктами питания, с Перечнем материалов и покрытий, разрешенных Главным санитарно-эпидемиологическим управлением Министерства здравоохранения.
На материалы и покрытия, отсутствующие в перечне, должно быть разрешение Минздрава.
5.11. Запах в холодильных приборах (п.3.7) следует определять не ранее чем через 10 сут после их изготовления.
Холодильный прибор, вымытый чистой водой и насухо вытертый, должен работать не менее 48 ч при температуре окружающего воздуха (20±5) °С.
После этого в центре холодильной камеры помещают открытую стеклянную или фарфоровую чашку диаметром от 100 до 120 мм, содержащую (0,10±0,01) дм3 чистой воды, гладкую стеклянную пластинку с кусочком несоленого масла высшего сорта толщиной 3-5 мм, массой от 10 до 20 г, а также герметично закупоренные контрольные образцы воды и масла. Такие же кусочки масла помещают в НТК, МК или морозильник.
После 48 ч хранения в работающем холодильнике испытываемые образцы извлекают из холодильной камеры и выдерживают в герметически закупоренном сосуде в месте, свободном от посторонних запахов, до тех пор, пока температура их не достигнет (20±5) °С, после чего проверяют отсутствие запаха в сравнении с контрольными образцами.
При испытании на отсутствие запаха в работающих морозильниках, НТК или МК, образцы масла хранят в них не менее 96 ч.
Испытания на отсутствие запаха проводят три дегустатора.
Результаты испытаний считают положительными, если среднее арифметическое интенсивности запаха, определенное по табл.14, не превышает одного балла.
Таблица 14
 | |
| 483 × 263 пикс. Открыть в новом окне | |
При оценке свыше одного балла проводится повторная проверка в следующей последовательности: оттаивание, работа без испытательных образцов в течение 7 сут, оттаивание и повторные испытания.
Результаты повторных испытаний считают окончательными.
5.12. Устойчивость покрытия деталей холодильного прибора к воздействию пищевых продуктов и мыльно-содового раствора (п.3.8) проверяют после отключения от сети и размораживания испарителя. Внутренние стенки, сосуды и испаритель промывают мыльно-содовым раствором температурой 35-45 °С и вытирают насухо. Раствор должен содержать 6 г хозяйственного 60%-ного мыла, соды кальцинированной технической по ГОСТ 5100 с общим содержанием 4 г/дм3. Через сутки после проведения испытаний визуально проверяют отсутствие ржавчины (для металлических покрытий).
5.13. Отсутствие осаждения влаги (п.3.9) на наружных поверхностях холодильного прибора и на наружных конструктивных элементах холодильного агрегата проверяют визуально после 24 ч работы в установившемся режиме в условиях по п.5.5 при температуре окружающего воздуха (25±1) °С и относительной влажности воздуха для точки росы (19±0,5) °С для холодильных приборов классов SN, N или (32±1) °С и относительной влажности воздуха для точки росы (27±0,5) °С для классов ST и Т.
5.14. Проверку уплотнения двери (п.3.10) следует проводить на невключенном в сеть холодильном приборе. Бумажная полоска шириной 50-5 мм и толщиной (0,08±0,01) мм, заложенная между уплотнителем двери и закрываемой поверхностью шкафа, ни в одном месте уплотнения не должна перемещаться без приложения усилия.
Допускается применение других равноценных методов, а при приемо-сдаточных испытаниях проверку допускается проводить визуально.
5.15. Испытания двери и ее элементов (п.3.11) следует проводить на включенном в сеть холодильнике и установке ручки терморегулятора в положение "выключено". Полки на панели двери должны быть нагружены согласно п.5.20. Дверь холодильника должна открываться 100000 раз, дверь морозильника или морозильной камеры - 10000 раз на угол (45±5)°. Морозильники испытываются выключенными.
Движение двери при ее закрывании должно быть принудительным на участке от угла открывания до угла 20°. Число циклов движения двери должно быть не более 25 в минуту.
После испытаний не должно быть нарушений плотности прилегания двери к корпусу шкафа по всему контуру.
Во время испытаний освещение камеры должно включаться при открывании двери и выключаться при закрывании. Замена электрической лампы при выходе из строя в период испытаний допускается.
5.16. Силу, необходимую для открывания двери (п.3.12), следует проверять динамометром с абсолютной погрешностью не более ±2 Н, прикрепленным к ручке двери на расстоянии, наиболее отдаленном от шарниров двери.
Сила должна быть направлена перпендикулярно к двери.
Определение возможности открывания двери изнутри приборов, имеющих устройство фиксации двери, проводится приложением силы к внутренней доступной поверхности двери на наиболее отдаленной от шарниров точке или на внешней, эквивалентной этим условиям точке.
5.17. Испытания на безопасность (п.3.25) - по ГОСТ 27570.1.
5.17.1. Вероятность возникновения пожара (п.3.25.1) определяют в соответствии с ГОСТ 12.1.004 по методике, утвержденной в установленном порядке.
5.18. Проверку работы выключателя освещения (п.3.13) следует проводить визуально при открывании и закрывании двери. При открытой двери самопроизвольное отключение освещения не допускается.
5.19. Возможность свободного извлечения полок (п.3.14), сосудов и корзин проверяют в следующем порядке.