11.3. Трубопроводы пара и горячей воды, подведомственные Госгортехнадзору СССР (трубопроводы 1-й категории более 70 мм, а также 2-й и 3 категорий более 100 мм), до пуска их в эксплуатацию подлежат техническому освидетельствованию, которое заключается в проверке монтажной технической документации, наружном осмотре и проведении гидравлических испытаний. Техническое освидетельствование проводится инспектором местного органа Госгортехнадзора СССР.
11.4. К индивидуальным испытаниям трубопроводов относят их испытание на прочность и герметичность гидравлическим или пневматическим способом.
Трубопроводы, транспортирующие горючие, токсичные и сжиженные газы, подвергают также (в период пусконаладочных работ) дополнительным испытаниям пневматическим способом на герметичность с определением падения давления во время испытания.
При испытании на прочность и герметичность следует преимущественно принимать гидравлический способ как наиболее безопасный. Пневматический способ допускают в следующих случаях: если опорные конструкции или газопровод не рассчитаны на заполнение водой; если температура воздуха отрицательная и отсутствуют средства, предотвращающие замораживание системы.
Не допускаются пневматические испытания на прочность трубопроводов: расположенных в действующих цехах; расположенных на эстакадах, в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; при избыточном давлении свыше 0,4 МПа, если на трубопроводе установлена арматура из серого чугуна.
11.5. Вид и способы испытаний, продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с указаниями в рабочей документации. При отсутствии этих указаний способ испытаний (гидравлический или пневматический) выбирает монтажная организация и согласовывает с заказчиком, а вид и значения испытательных давлений принимают в соответствии с указаниями СНиП 3.05.05-84, ПУГ-69 или правилами Госгортехнадзора СССР. Значения испытательных давлений для трубопроводов общего назначения приведены в табл. 43.
Таблица 43
Вид трубопровода и его параметры | Давление при испытании, МПа | |
на прочность | на герметичность | |
| Трубопроводы с рабочим давлением до 0,5 МПа при температуре среды до 400°С | 1,5 Р_раб, но не менее 0,2 | Р_раб |
| Трубопроводы с рабочим давлением 0,5 МПа и выше при температуре среды до 400°С | 1,25 Р_раб, но не менее 0,3 | Р_раб |
| Трубопроводы с рабочей температурой выше 400°С независимо от рабочего давления | 1,5 Р_раб, но не менее 0,2 | Р_раб |
| Трубопроводы для пара и горячей воды с рабочей температурой выше 115°С* | 1,25 Р_раб | Р_раб |
______________________________
* Трубопроводы для пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору СССР, подвергают только гидравлическим испытаниям.
11.6. Смонтированные трубопроводы, как правило, испытывают до их изоляции. Разрешается проводить испытания трубопроводов из бесшовных труб или заранее изготовленных и испытанных блоков независимо от вида труб с нанесенной тепловой или антикоррозионной изоляцией при условии, что сварные монтажные стыки и фланцевые соединения оставляют неизолированными и доступными для осмотра.
Трубопроводы пара и горячей воды, подконтрольные Госгортехнадзору СССР, испытывают с нанесенной изоляцией (кроме сварных и фланцевых стыков) после получения разрешения местного органа Госгортехнадзора.
11.7. Испытанию следует по возможности подвергать целиком линию трубопровода. В случае невозможности испытывать линию трубопровода допускается испытание отдельными участками. Разбивка трубопровода на участки производится монтажной организацией по согласованию с заказчиком и с учетом требования раздела 5 СНиП 3.05.05-84.
11.8. При групповой прокладке трубопроводов на общих конструкциях или эстакадах в тех случаях, когда проектная организация не дает расчетной схемы, показывающей, что эстакады рассчитаны на нагрузки, возникающие при гидравлическом испытании всех трубопроводов одновременно, в проекте должна быть оговорена последовательность его проведения.
11.9. При подготовке к испытаниям должна быть разработана схема трубопровода с указанием мест подключения временных трубопроводов для подачи воды или воздуха, установки опрессовочных агрегатов, врезки спускных линий, установки воздушников и временных заглушек, а также должны быть определены порядок и последовательность заполнения и опорожнения трубопроводов.
11.10. Испытываемый трубопровод должен быть отключен от оборудования и неиспытываемых участков трубопроводов инвентарными заглушками. В отдельных случаях допускается применять плоские приварные заглушки. Для испытания трубопроводов с фланцевыми соединениями применяют временные межфланцевые заглушки с хвостовиком, размеры которых в зависимости от диаметра трубопровода и испытательного давления принимаются в соответствии с табл. 44. Использование для этой цели установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается.
Таблица 44
Д_у, мм | Давление при испытании (МПа) и размеры заглушек (мм) | |||||||||
До 1 | От 1,1 до 2 | От 2,1 до 3,2 | От 3,3 до 8 | От 8,1 до 12,5 | ||||||
Д | S | Д | S | Д | S | Д | S | Д | S | |
50 | 93 | 3 | 102 | 5 | 103 | 6 | 88 | 8 | 88 | 10 |
70 | 110 | 4 | 122 | 6 | 122 | 9 | 110 | 11 | 110 | 14 |
80 | 128 | 4 | 138 | 6 | 138 | 10 | 121 | 12 | 121 | 15 |
100 | 148 | 6 | 158 | 8 | 158 | 12 | 150 | 14 | 150 | 18 |
125 | 178 | 6 | 188 | 9 | 188 | 14 | 176 | 18 | 176 | 21 |
150 | 202 | 7 | 212 | 10 | 212 | 16 | 204 | 20 | 204 | 24 |
200 | 258 | 10 | 268 | 14 | 268 | 22 | 250 | 28 | 260 | 36 |
250 | 312 | 12 | 320 | 18 | 320 | 28 | 313 | 36 | - | - |
300 | 365 | 16 | 378 | 22 | 378 | 36 | - | - | - | - |
350 | 415 | 18 | 438 | 25 | - | - | - | - | - | - |
400 | 465 | 20 | 490 | 28 | - | - | - | - | - | - |
450 | 520 | 22 | 550 | 32 | - | - | - | - | - | - |
500 | 570 | 24 | 610 | 36 | - | - | - | - | - | - |
Примечания: 1. При испытании трубопроводов, отмеченных прочерком, а также диаметром свыше 500 мм, следует применять приварные эллиптические заглушки или сварные ребристые заглушки в соответствии с ГОСТ 17379-83 и ОСТ 36-48-81.
2. Д - диаметр заглушки; S - толщина заглушки.
11.11. Присоединение испытываемого трубопровода к опрессовочному агрегату (насосу, компрессору), водопроводу или воздухопроводу, создающим давление, осуществляется временным трубопроводом через два проверенных запорных вентиля или крана.
Трубы, трубопроводные детали и арматура, применяемые для временного трубопровода, должны по прочности соответствовать параметрам испытания и быть надежно закреплены. Трассы прокладки временных опрессовочных трубопроводов выбираются по месту ответственным представителем монтажной организации с учетом несущей способности конструкций, воспринимающих нагрузки от временного трубопровода.
11.12. Опорожнение испытываемого трубопровода должно осуществляться во временный трубопровод через дренажные устройства, устанавливаемые в нижних точках трубопровода. Дренажные устройства должны иметь арматуру, соответствующую испытательным параметрам трубопровода, с условным проходом не менее проходного сечения арматуры воздушников.
11.13. При испытании трубопроводов для установки манометров, воздушников, термометров, дренажей, узлов ввода и вывода испытательной среды следует пользоваться штуцерами, муфтами и гильзами, врезанными по проекту. Дополнительная врезка штуцеров и гильз, необходимых для проведения испытания трубопроводов после монтажа и повторных освидетельствований в эксплуатационный период, должна быть согласована с заказчиком, проектной организацией и внесена в техническую документацию.
11.14. Во время испытания арматура, установленная на трубопроводах, должна быть открыта, дренажи закрыты, а штуцера для подключения контрольно-измерительных приборов и предохранительной арматуры - заглушены.
При наличии на трубопроводе вентилей направление движения испытательной жидкости при заполнении трубопровода должно быть только под клапан.
11.15. Измерение давления при испытании трубопроводов должно выполняться не менее чем двумя манометрами, которые устанавливаются: один - у опрессовочного агрегата после запорного вентиля, второй - в конце линии (участка).
Манометры, применяемые при испытании трубопроводов, должны быть проверены и опломбированы.
Манометры должны соответствовать классу точности не ниже 1,5 по ГОСТ 8625-77Е, иметь диаметр корпуса не менее 150 мм и шкалу номинального давления на 1/3 - 2/3 выше измеряемого давления.
11.16. Испытание трубопроводов должно производиться персоналом, прошедшим инструктаж о порядке и последовательности испытаний и соблюдений техники безопасности под непосредственным руководством производителя работ или мастера, при участии представителя заказчика. По результатам испытаний составляется акт испытаний трубопроводов по форме, предусмотренной ВСН 478-86.
Гидравлическое испытание трубопроводов
11.17. Гидравлическое испытание трубопроводов, как правило, проводят одновременно на прочность и герметичность и преимущественно при положительной температуре окружающего воздуха.
11.18. Для создания испытательного давления в трубопроводе применяют опрессовочные или эксплуатационные насосы и действующую водопроводную сеть.
11.19. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность производится в такой последовательности:
заполнение трубопровода водой (водным раствором). При этом все воздушники должны быть открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопровода;
осмотр трубопровода при заполнении водой с целью выявления течей через трещины и неплотности в соединениях;
спуск воды (при обнаружении течи) и устранение выявленных дефектов;
вторичное заполнение трубопровода водой и постепенный подъем давления до рабочего, предусмотренного рабочей документацией, и повторный осмотр трубопровода;
подъем давления до испытательного и выдержка при этом давлении в течение 5 мин (испытание на прочность);
снижение давления до рабочего и окончательный осмотр трубопровода с легким обстукиванием сварных швов на расстоянии 15-20 мм по обе стороны шва: трубопроводов из углеродистой стали - молотком с закругленным бойком массой 1-1,5 кг, трубопроводов из легированной стали - медным молотком (испытание на герметичность).
Время проведения испытаний на герметичность (при отсутствии указаний в рабочей документации) должно определяться продолжительностью осмотра трубопровода.
11.20. Трубопровод считается выдержавшим гидравлическое испытание на прочность и герметичность, если во время испытаний не произошло падения давления по манометру и не обнаружены течи и запотевания в сварных швах, фланцевых соединениях, на корпусах и сальниках арматуры, на поверхности труб и деталей трубопроводов, а также признаки разрывов и видимых остаточных деформаций.
11.21. Дефекты следует устранять только после снижения давления в трубопроводе до атмосферного. Исправление дефектов в сварных швах должно производиться в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84. Запрещается исправление дефектов сварных швов подчеканкой.
11.22. При обнаружении течи во фланцевых соединениях их следует разобрать, определить причину течи и устранить ее.
11.23. После устранения дефектов (повреждений или неплотностей), обнаруженных во время окончательного осмотра, испытания повторяются, включая этап подъема давления до испытательного на прочность, выдержку под ним, снижение до рабочего, повторный осмотр.
По окончании испытания воздушники должны быть обязательно открыты и трубопровод полностью освобожден от воды.