Таблица 12
Компонент | Тип/характеристика | Предельное отклонение |
| Поливинилхлорид (100 массовых частей) | Значение К | ±2 |
| Стабилизаторы | 1) Ca-Zn2) Sn3) другой (органический, Pb) | ±25% |
| Суммарное количество других добавок | CaCO3, пигменты, лубриканты и т.д. | ±50% |
7.8 Если при приемо-сдаточных испытаниях хотя бы один образец труб по какому-либо показателю не будет соответствовать требованиям настоящего стандарта, проводят повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве образцов, отобранных из той же партии. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний партия изделий приемке не подлежит.
При получении неудовлетворительных результатов периодических и типовых испытаний проводят повторные испытания по несоответствующему показателю на удвоенном количестве образцов. В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний должны быть выявлены и устранены причины, приведшие к несоответствию.
7.9 Объем инспекционных испытаний труб указан в таблице 13. Периодичность инспекционных испытаний составляет, как правило, один раз в год.
Примечание - Для инспекционных испытаний рекомендуется отбирать трубы типоразмера, который выпускается в наибольших объемах в пределах данной группы размеров или не проходил ранее инспекционных испытаний.
Таблица 13
Наименование показателя | Номер пункта настоящего стандарта | Объем выборки, количество проб/образцов, шт. | |
Технические требования | Методы контроля | ||
| Внешний вид, маркировка | 5.1.1, 5.3 | 8.1 | 1 от каждой группы размеров |
| Размеры | 4.2 | 8.2 | 1 от каждой группы размеров |
| Стойкость к внутреннему давлению труб 1000 ч | 5.1.3.1 | 8.4 | 1 от каждой группы размеров |
| Стойкость к внутреннему давлению раструба труб 1000 ч | 5.1.3.2 | 8.5 | 1 от каждой группы размеров |
| Длительная герметичность раструбных соединений | 5.1.6 | 8.6 | 1 от каждой группы размеров |
| Ударная прочность | 5.1.4 | 8.7 | 1 от каждой группы размеров |
8 Методы испытаний
8.1 Внешний вид поверхности труб проверяют визуально без применения увеличительных приборов.
Внешний вид поверхности может быть проверен сравнением контролируемого изделия с образцом-эталоном, утвержденным в установленном порядке.
8.2 Размеры труб определяют по ГОСТ Р ИСО 3126.
8.3 Непрозрачность (коэффициент пропускания) труб определяют по ГОСТ Р 8.829.
Коэффициент пропускания рассчитывают как выраженное в процентах отношение светового потока, прошедшего через образец, к максимальному световому потоку, полученному от источника света.
Источник света должен иметь светофильтр, который обеспечивает максимальный световой поток в диапазоне длин волн 540-560 нм.
Испытание проводят на трубе с наименьшей выпускаемой толщиной стенки. Отрезок трубы длиной, достаточной для испытаний, разрезают вдоль на четыре образца-полосы. Выпуклая (наружная) поверхность образца трубы должна быть обращена к источнику света.
Проводят три измерения по длине каждого из четырех образцов. Рассчитывают среднеарифметическое значение коэффициента пропускания для каждого образца.
За результат испытаний принимают наибольшее значение из результатов четырех образцов.
8.4 Проверку стойкости труб к внутреннему давлению проводят по ГОСТ ISO 1167-1. Среда испытаний - "вода в воде".
Используют концевые заглушки типа А или В, однако для всех видов испытаний давлением данной трубы должен быть использован один и тот же тип концевых заглушек.
Испытывают по одному образцу на каждом режиме испытаний. В случае разрушения одного образца проводят повторные испытания на трех образцах из той же партии. Результат испытаний считают положительным, если в течение заданного времени испытаний не произошло разрушения образцов труб.
8.5 Проверку стойкости к внутреннему давлению труб с раструбом проводят по ГОСТ ISO 1167-4. При проверке раструба трубы из ПВХ-О отрезок трубы, который вставляют в раструб, может быть изготовлен из материала, отличного от ПВХ-О, или серии с большей толщиной стенки.
Уплотнительное кольцо в канавке раструба может быть ограничено от выдавливания внутренним давлением с помощью клея или механическими средствами при условии, что такие средства не приводят к существенному снижению напряжений на части раструба, нагруженной внутренним давлением.
Испытывают по одному образцу на каждом режиме испытаний. В случае разрушения одного образца проводят повторные испытания на трех образцах из той же партии. Результат испытаний считают положительным, если в течение заданного времени испытаний не произошло разрушения образцов труб, в том числе в зоне раструба.
8.6 Проверку стойкости к внутреннему давлению и длительную герметичность соединений труб проводят по ГОСТ ISO 1167-4.
Среда испытаний - "вода в воде" или "вода в воздухе". Температура испытаний должна поддерживаться постоянной в пределах ±2°С в течение времени испытаний.
Время кондиционирования образцов перед подачей давления при температуре испытаний 20°С должно быть не менее 20 мин и не менее 3 ч - при температуре испытаний 40°С.
Отрезок трубы и труба с раструбом, входящие в состав испытуемого соединения, должны иметь одинаковую серию S и одинаковое номинальное давление PN. Для узлов соединений с осевой нагрузкой используют рамы, как показано на рисунке 2. При монтаже соединения и в течение времени испытаний должна сохраняться соосность трубы и раструба.
 | |
| 597 × 212 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок 2
Свободная длина отрезка трубы L должна быть не менее номинального наружного диаметра, но не менее 150 мм.
Соединение осматривают визуально на предмет утечек в середине времени испытаний и после 1000 ч испытаний. Результат испытаний считают положительным, если в течение минимум 1000 ч не произошло утечек в любом месте соединения.
Если при испытаниях происходят разрушение отрезка трубы или утечки из концевых заглушек, заменяют элемент с разрушением и продолжают испытания. Если разрушение элемента влечет повреждение испытуемого соединения, то результат испытаний не учитывают и выполняют повторные испытания.
8.7 Испытания труб на ударную прочность с определением показателя TIR проводят на установке, обеспечивающей свободное падение груза по направляющим с требуемой высоты.
Точность установки высоты падения груза от верхней поверхности образца ±10 мм. V-образное основание с углом 120° для установки образцов должно иметь длину не менее 200 мм и быть расположено таким образом, чтобы точка удара падающего груза была в пределах 2,5 мм от его оси. Размеры сферического бойка падающего груза должны соответствовать рисунку 3.
 | |
| 181 × 174 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок 3
Масса груза, включая массу бойка, должна соответствовать таблице 14. Высота падения груза составляет 2 м.
Таблица 14
Номинальный наружный диаметр , мм | Масса падающего груза, кг, ±0,5% |
63 | 4,0 |
75 | 5,0 |
90 | 5,0 |
110 | 6,3 |
125 | 6,3 |
140 | 8,0 |
160 | 8,0 |
180 | 10,0 |
200 | 10,0 |
225 | 12,5 |
| Примечания1 Значения массы в настоящей таблице основаны на опыте для материала классов 450 и 500 и могут быть уточнены в документации изготовителя на трубы из материала других классов.2 Характеристики при ударе могут изменяться со временем. Указанные требования применяют на стадии непосредственно после изготовления. | |
Отбор образцов труб проводят от одной партии.
Образцами являются отрезки труб длиной (200±10) мм, торцы которых отрезаны ровно и перпендикулярно оси трубы, без сколов и трещин.
На наружной поверхности образца по всей длине образующей наносят линии на равных расстояниях друг от друга по окружности в количестве, соответствующем таблице 15.
Таблица 15
Номинальный наружный диаметр , мм | Количество маркировочных линий |
63 | 3 |
75 и 90 | 4 |
110 и 125 | 6 |
140, 160 и 180 | 8 |
200, 225 и 250 | 12 |
280 | 16 |
Перед нанесением ударов образцы должны быть кондиционированы при температуре (0±1)°С в жидкой среде (вода со льдом) или в воздушной среде в соответствии с таблицей 16.
Таблица 16
Толщина стенки е, мм | Время выдержки, мин | |
Жидкая среда | Воздушная среда | |
 8,6 | 15 | 60 |
8,6  14,1 | 30 | 120 |
14,1 | 60 | 240 |
Образец, извлеченный из кондиционирующей среды, укладывают на V-образное основание, так чтобы удар приходился на середину длины образца, и подвергают ударам падающего груза последовательно по каждой из нанесенных линий.
Время на испытание образца с момента извлечения из кондиционирующей среды должно составлять не более: 10 с для 
110 мм, 30 с для 110 мм
200 мм и 60 с для 
200 мм. Если время на испытание образца закончилось, его в течение максимум 10 с помещают в кондиционирующую среду минимум на 5 мин. Если время на испытание образца превышено более чем на 10 с, образец подвергают повторному кондиционированию.
110 мм, 30 с для 110 мм 200 мм и 60 с для 200 мм. Если время на испытание образца закончилось, его в течение максимум 10 с помещают в кондиционирующую среду минимум на 5 мин. Если время на испытание образца превышено более чем на 10 с, образец подвергают повторному кондиционированию.