89. Результаты неразрушающего контроля зон оборудования и трубопроводов, отнесенных к первому и второму классам безопасности, должны быть выборочно перепроверены дефектоскопистами более высокой или равной квалификации, не участвовавшими в контроле зон указанного оборудования или трубопровода. Перепроверке подлежат: результаты контроля металла, выполненного ультразвуковым ручным методом, включая ультразвуковой контроль толщины, полученные без автоматической фиксации. Объем перепроверки определяется эксплуатирующей организацией и должен составлять не менее 3% от объема контроля, проведенного указанными в типовых программах контроля методами. Если при перепроверке обнаружены дефекты либо изменения толщины металла зон оборудования и трубопроводов, которые не были зафиксированы в результате контроля, должна быть проведена перепроверка всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей, проконтролированных в течение смены персоналом, допустившим несоответствие. Перепроверка должна выполняться по той же методике и с применением тех же средств, что и при контроле. Если в результате такой перепроверки будут также выявлены несоответствия, эксплуатирующая организация должна принять меры по выявлению и перепроверке всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов, проконтролированных указанным персоналом в течение всех смен в период текущего планового останова блока АС.
90. Порядок выбора зон контроля для перепроверки, проведения перепроверки и оформления результатов перепроверки должен устанавливаться эксплуатирующей организацией.
91. Для проведения перепроверки эксплуатирующая организация вправе привлекать персонал сторонних организаций, аккредитованных в области использования атомной энергии.
92. Периодичность и объем эксплуатационного контроля металла проводимого в период сверх проектного срока службы блоков АС должны быть обоснованы и установлены эксплуатирующей организацией в отдельных типовых программах эксплуатационного контроля на период продленного срока эксплуатации по согласованию с разработчиками проекта РУ и проекта АС и головной материаловедческой организацией. При этом периодичность неразрушающего эксплуатационного контроля зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна устанавливаться исходя из их фактического состояния и остаточного ресурса и быть не реже периодичности, установленной в типовой программе эксплуатационного контроля.
X. Эксплуатационный контроль с учетом показателей риска
93. Обоснование изменения перечня зон контроля и сочетание методов контроля, установленных типовыми программами, а также периодичности контроля в пределах, установленных в главе IX настоящих Правил, должно выполняться исходя из оценки риска разрушения зон контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС.
94. Зоны контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны быть отнесены разработчиками проекта РУ и проекта АС к группам риска в соответствии с порядком, приведенным в приложении N 4 к настоящим Правилам.
95. Оценка риска разрушения зон контроля при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями и отклонениями от геометрических размеров должна выполняться эксплуатирующей организацией с привлечением разработчиков проекта РУ и проекта АС.
XI. Оценка качества
Оценка качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля
96. При оценке качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) механические повреждения с острыми углами;
в) прижоги;
г) капли металла после сварки;
д) несплошности, превышающие несплошности, указанные в нормативных документах и документах по стандартизации на основной металл.
Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля
97. Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля должна проводиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.
98. По результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля фиксации подлежат округлые несплошности размером более 1,0 мм; трещины любой ориентации и протяженности не допускаются.
99. Несплошности, зафиксированные по индикаторным следам, не удовлетворяющие нормам оценки качества, приведенным в конструкторской документации, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.
Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля
100. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются трещины, неодиночные и протяженные несплошности.
Протяженной считается несплошность с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех (ширина измеряется в направлении, перпендикулярном к линии максимальной длины). При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.
Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния (начиная с равного трехкратной длине большей несплошности) несплошность считается одиночной.
101. Фиксации подлежат несплошности с максимальным размером, превышающим 0,2 мм. Зафиксированные округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров и количества), если они расположены на рабочей части и на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).
102. На боковых (нерабочих) наплавленных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм и до 1,0 мм включительно, при их количестве более четырех на любых 100,0 мм протяженности боковой поверхности.
103. Размеры и количество допустимых округлых одиночных несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля приведены в таблице N 2.
Таблица N 2
Номинальная ширина рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, мм | Максимальный допустимый размер округлой одиночной несплошности, мм | Максимальное допускаемое количество округлых одиночных несплошностей | |||||||
На любых 100 мм протяженности рабочей части наплавленной уплотнитель ной поверхности | На всей рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности при диаметре условного прохода (  ), мм | ||||||||
До 65 включительно | Более 65 до 100 включительно | Более 100 до 150 включительно | Более 150 до 250 включительно | Более 250 до 400 включительно | Более 400 до 600 включительно | Более 600 | |||
До 5 включительно | - | - | - | - | - | - | - | - | - |
Более 5 до 10 включительно | 0,5 | 1 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
Более 10 до 15 включительно | 0,6 | 2 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
Более 15 до 25 включительно | 0,8 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
Более 25 до 35 включительно | 1,0 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 |
Более 35 до 50 включительно | 1,2 | 3 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 12 |
Более 50 | 1,5 | 4 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 12 | 15 |
104. На наплавленных направляющих поверхностях и на нерабочей части конусных наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,5 мм, а также указанные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 1,5 мм включительно, при количестве более четырех на любых 100,0 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности. Зафиксированные (с наибольшим размером выше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размера и количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности.
105. На любом участке контролируемой наплавленной уплотнительной поверхности протяженностью 100,0 мм допускается не более двух фиксируемых одиночных несплошностей или одного скопления мелких несплошностей с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 0,5 мм включительно, и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольники площадью не более 40,0 
, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.
, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.Оценка качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам капиллярного контроля
106. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам капиллярного контроля не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если:
а) максимальный размер индикаторного следа более чем в три раза превышает нормы, установленные в пунктах 100-105 настоящих Правил;
б) минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов или если количество таких индикаторных следов превышает нормы, установленные в пунктах 100-105 настоящих Правил.
107. При выявлении индикаторных следов, не удовлетворяющих нормам, установленным настоящими Правилами, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проведение визуального контроля в местах расположения индикаторных следов с оценкой фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам, установленным в пунктах 100-105 настоящих Правил.
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам визуального и измерительного контроля
108. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:
а) трещины любой ориентации и протяженности;
б) скопления и неодиночные включения;
в) одиночные поры и шлаковые включения, наибольший размер которых превышает 1,0 мм; количество несплошностей на любом участке 10 х 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 х 20 см - более восьми штук;
г) углубления между валиками - более 0,8 мм.
Примечание.
Одиночные несплошности с наибольшим размером до 0,2 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между одиночными несплошностями.
Оценка качества антикоррозионной наплавки по результатам капиллярного контроля
109. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам капиллярного контроля не допускаются:
а) одиночные индикаторные следы, наибольший размер которых превышает 3,0 мм;
б) протяженные индикаторные следы;
в) количество индикаторных следов на любом участке 10 х 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 х 20 см - более восьми штук.
Примечания.