Оценка качества крепежных деталей и шпилечных гнезд оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций по результатам визуального и измерительного, капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля
152. При проведении визуального и измерительного, капиллярного, ультразвукового и вихретокового контроля шпилечных гнезд, шпилек, болтов, гаек, шайб должны применяться нормы оценки качества, приведенные в настоящих Правилах, если иное не предусмотрено конструкторской документацией.
153. При оценке качества на поверхности контролируемых крепежных деталей не допускаются трещины, расслоения, надрывы и коррозионные повреждения.
Задиры, забоины, риски и вмятины допускаются, если они не выводят значения диаметров крепежных деталей за минусовые допуски.
По результатам контроля не допускаются:
для шпилечных гнезд - смятие или выкрашивание резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы или длиной, превышающей половину длины витка;
для шпилек и болтов:
а) выкрашивание ниток рабочей части резьбы глубиной более половины высоты профиля резьбы, или длиной, превышающей 8 % общей длины резьбы по винтовой линии, а в одном витке - более 1/3 его длины;
б) вмятины на резьбе глубиной более 1/3 высоты профиля;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки болта и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для гаек:
а) выкрашивание ниток резьбы глубиной более 1/3 высоты профиля резьбы, если его длина превышает половину длины витка;
б) вмятины на резьбе глубиной, превышающей половину высоты профиля резьбы или составляющие 5% и более от общей длины резьбы;
в) сколы и смятия металла более 0,2 высоты головки гайки и уменьшающие размер под ключ менее 0,9 номинального размера;
для шайб:
а) вмятины, забоины глубиной превышающей 1,0 мм;
б) изнашивание, если при проверке контакта по краске пятна краски располагаются неравномерно или количество пятен на квадрате 25 х 25 мм не превышает 9 пятен;
в) отклонение плоскостности более допуска на толщину шайбы;
г) площадь прилегания менее 80% сопрягаемых выпуклых и вогнутых шайб.
Оценка качества шпилек фланцевых разъемов оборудования атомных станций по результатам ультразвукового контроля
154. Нормы допустимых несплошностей по результатам ультразвукового контроля шпилек М20 - М200 со сверлением или без сверления из стали перлитного и аустенитного класса фланцевых разъемов оборудования АС установлены в таблице N 12.
Таблица N 12
Наружный диаметр резьбовой части шпильки, мм | Эксплуатационная несплошность | Технологическая несплошность | Число точечных несплошностей n, не более (в зависимости от диаметра шпильки, мм) на всю длину шпильки | |
Браковочный уровень чувствительности (глубина паза, мм) | Максимально допустимая эквивалентная площадь несплошности,  | Минимально-фиксируемая эквивалентная площадь несплошности,  | ||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
Предел текучести основного металла при 20°С ниже 686 МПа | ||||
| От 20 до 42 включительно | 1,7 | 20 | 5 | 4 (от 20 до 36 включительно) |
7 (более 36 до 48 включительно) | ||||
| Более 42 до 64 включительно | 3,0 | |||
9 (более 48 до100 включительно) | ||||
| Более 64 до 200 включительно | 3,0 | |||
12 (более 100 до 200 включительно) | ||||
Предел текучести основного металла при 20°С 686 МПа и выше | ||||
| От 20 до 42 включительно | 1,7 | 3 | 2 | 4 (более 20 до 100 включительно) |
От 20 до 36 включительно | ||||
| Более 42 до 64 включительно | 1,7 | 7 | 3 | |
Более 36 до 48 включительно | ||||
| Более 64 до 100 включительно | 3,0 | 15 | 4 | 4 (более 20 до 100 включительно) |
Более 48 до 100 включительно | ||||
| Более 100 до 200 включительно | 3,0 | 20 | 5 | 5 (более 100 до 200 включительно) |
Более 100 до 200 включительно | ||||
Примечания.1. Браковочный уровень чувствительности должен устанавливаться от опорного углового отражателя в виде паза (пропила). Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения обеспечения идентичности результатов контроля.2. Для обеспечения воспроизводимости результатов контроля настроечные образцы с пазом (пропилом) должны быть унифицированы, а их конструкция должна быть согласована с головной материаловедческой организацией.3. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) при использовании углового отражателя в виде паза достигается увеличением чувствительности дефектоскопа на 6 дБ относительно браковочного уровня.4. Контрольный уровень чувствительности (уровень фиксации) должен быть не менее, чем на 6 дБ выше среднего уровня шумов, в противном случае зона контроля считается непригодной для проведения ультразвукового контроля и подлежит контролю другим методом.5. Допуск на размеры стандартного углового отражателя в виде паза и плоскодонного отражателя при изготовлении не должен превышать  10%.6. Оценка допустимости несплошности проводится для непротяженной несплошности по амплитуде, для совокупности непротяженных несплошностей - по количеству их на единицу длины, для протяженных - по условной протяженности для заданного паза (пропила). | ||||
Оценка качества основного металла гладкой и галтельной части шпилек, резьб шпилечных гнезд, гаек, шпилек главного разъема корпуса реактора и люка-лаза парогенераторов по результатам вихретокового контроля
155. Оценка качества должна проводиться путем сравнения сигнала, полученного от несплошности, с сигналом от паза на настроечном образце. Размеры пазов на настроечном образце приведены в таблице N 13.
Таблица N 13
Зона контроля | Минимально фиксируемый уровень | Максимально допустимый уровень | ||||
Глубина паза, мм | Длина паза, мм | Ширина паза, мм | Глубина паза, мм | Длина паза, мм | Ширина паза, мм | |
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 |
| Резьбовые отверстия фланцевых разъемов парогенератора | 1,0 | 10,0 | 0,2 | 2,0 | 10,0 | 0,2 |
| Резьбовая часть шпилек парогенератора | 1,0 | 10,0 | 0,2 | 2,0 | 10,0 | 0,2 |
| Резьбовая часть гаек и отверстий главного разъема корпуса реактора | 1,0 | 20,0 | 0,5 | 2,0 | 20,0 | 0,5 |
| Резьбовая часть шпилек корпуса реактора | 1,0 | 20,0 | 0,3 | 2,0 | 20,0 | 0,3 |
| Гладкая и галтельная часть шпилек парогенератора | 1,0 | 10,0 | 0,2 | 2,0 | 10,0 | 0,2 |
| Гладкая и галтельная часть шпилек корпуса реактора | 1,0 | 20,0 | 0,3 | 2,0 | 20,0 | 0,3 |
Примечания.1. Допуск на размеры прямоугольного паза при изготовлении не должен превышать  10%.2. Расположение пазов на настроечных образцах должно быть в корне резьбы вдоль витка.3. Настроечные образцы должны изготавливаться из того же материала, что и материал зоны контроля.4. Несплошности, сигнал от которых превышает максимально допустимый уровень, должны быть подвергнуты визуальному и измерительному и (или) капиллярному контролю, результаты которых являются окончательными.5. Места, отремонтированные с применением сварки, при последующем контроле не подвергаются вихретоковому контролю и должны контролироваться иным поверхностным методом. | ||||||
Общая схема принятия решения по результатам эксплуатационного неразрушающего контроля
156. Общая схема принятия решения по результатам эксплуатационного неразрушающего контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС приведена в приложении N 14 к настоящим Правилам.
157. Если по результатам эксплуатационного контроля размеры несплошностей превышают установленные в нормах, то в случае отсутствия технической возможности выполнения ремонта допустимость несплошностей должна быть обоснована. Решение о допуске в эксплуатацию объекта контроля с такими несплошностями утверждается эксплуатирующей организацией и подлежит рассмотрению уполномоченным органом государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии вместе с заключением организации научно-технической поддержки органа государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии.
XII. Порядок разработки и применения новых норм допустимых размеров протяженных несплошностей и отклонений от геометрических размеров
158. Эксплуатирующая организация вправе выполнить разработку норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров, не приведенных в настоящих Правилах, по согласованию с разработчиками проекта РУ и (или) проекта АС и головной материаловедческой организацией.
159. При разработке норм допустимых размеров несплошностей или отклонений от геометрических размеров состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС в процессе эксплуатации должны учитываться:
а) физические и механические характеристики металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС;
б) марка стали;
в) конструкция сварного соединения;
г) характер образования несплошностей или отклонений от геометрических размеров (усталостный, коррозионный, эрозионный), их расположение в металле (поверхностное, подповерхностное), ориентация несплошностей в стенке оборудования, трубопровода или другого элемента АС;
д) факторы риска при эксплуатации оборудования, трубопровода или другого элемента АС с несплошностью.
Характер несплошности, размер и ориентация, число несплошностей на единицу площади или объема должны быть таковыми, чтобы в процессе эксплуатации оборудования, трубопровода и другого элемента АС размер несплошности с учетом скорости ее роста не достигал половины критического размера в течение времени до очередного контроля.
Отклонение от геометрических размеров должно быть таким, чтобы в процессе эксплуатации уменьшение толщины стенки оборудования, трубопровода или другого элемента АС не достигало половины критического значения до очередного контроля.
160. Для применения не приведенных в настоящих Правилах норм допустимых размеров несплошностей и отклонений от геометрических размеров эксплуатирующая организация должна обратиться в уполномоченный орган государственного регулирования безопасности при использовании атомной энергии с заявлением о включении указанных норм в условия действия лицензии на эксплуатацию блока АС.
161. Вместе с заявлением должен быть представлен отчет, содержащий расчетно-экспериментальное обоснование норм оценки качества оборудования, трубопроводов и других элементов АС с допустимыми несплошностями или отклонениями от геометрических размеров и условия их применения.
162. Расчетно-экспериментальное обоснование должно содержать:
а) определение параметров расчетной трещины или зоны с отклонениями от геометрических размеров на основе правил схематизации;
б) анализ возможных механизмов роста трещин или увеличения размеров отклонений;
в) анализ предельных состояний зоны контроля с расчетной трещиной или с отклонениями от геометрических размеров;
г) оценку характеристик металла в зоне контроля, необходимых для расчетов на прочность с учетом продолжительности и условий эксплуатации;
д) определение параметров напряженно-деформированного состояния в условиях эксплуатации и при сейсмических воздействиях;
е) анализ выполнения условий прочности с учетом установленных коэффициентов запаса прочности на конец планируемого периода эксплуатации;
ж) заключение о возможности допуска в эксплуатацию оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями или отклонениями от геометрических размеров до следующего контроля, либо на весь период планируемой эксплуатации.