| Пластины изготовляют квадратной формы, длиной и шириной (300±1) мм, толщиной от 1 до 4 мм. |
7 Содержание армирующего наполнителя
| Содержание армирующего наполнителя в пластине при армировании:матами или рублеными ровингами - от 15% до 40% объема;тканями - от 35% до 55% объема;однонаправленными волокнами - от 40% до 60% объема. |
8 Оборудование
________________
* В бумажном оригинале наименование раздела 8 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.
| 8.1 Форма, состоящая из двух стальных, алюминиевых или полимерных композитных пластин и оснащенная впускным отверстием для смолы и воздушным выпускным клапаном, а также при необходимости датчиками температуры.Для обеспечения плотного прилегания пластины формы стягивают болтами. Между пластинами формы прокладывают резиновый уплотнитель.8.2 Пресс с обогреваемыми пластинами, обеспечивающий поддержание заданного давления с точностью ±20 кПа.Обогреваемые пластины должны поддерживать заданную температуру с точностью ±5°С.8.3 Печь с циркуляцией воздуха, обеспечивающая поддержание заданной температуры с точностью ±5°С.8.4 Емкость, обеспечивающая поддержание заданной температуры смолы.8.5 Насос, предназначенный для прокачки смолы при максимальном давлении 800 кПа.8.6 Вакуумный насос, при необходимости.8.7 Гибкая трубка, соединяющая форму с насосом или вакуумным насосом.8.8 Средства измерения температуры и давления. |
9 Изготовление пластин
________________
* В бумажном оригинале наименование раздела 9 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.
9.1 Предварительное формование армирующего наполнителя
| 9.1.1 Допускается задавать предварительную форму или скреплять слои армирующего наполнителя при помощи смолы, которую распыляют и нагревают, или при помощи сшивания, вязания или переплетения слоев армирующих наполнителей дополнительными нитями.9.1.2 Предварительную форму или скрепление слоев армирующего наполнителя задают одним из следующих способов:- вырезают из мата листы заданного размера и укладывают в форму в соответствии с требования нормативного документа или технической документации на изделие. Добавляют между слоями мата смолу (от 1% до 2% объема армирующего наполнителя). Прессуют и нагревают уложенные слои мата в матрице. Температура нагрева зависит от типа смолы и не допускается ее гелеобразования. Допускается совместно с матами использовать непрерывные волокна и/или ткани;- армирующие волокна рубят и распыляют на вращающуюся мембрану, на которой они удерживаются при помощи всасываемого воздуха. Добавляют смолу (от 2% до 5% объема армирующего наполнителя) в распыляемые рубленые волокна. Нагревают распыленное рубленое волокно. Температура нагрева зависит от типа смолы и не допускается ее гелеобразование;- вырезают из ткани листы и укладывают в соответствии с требования нормативного документа или технической документации на изделие. Уложенные слои ткани соединяют методом сшивания, переплетения или вязания при помощи нитей, полученных из полиамидного, полиэфирного, арамидного, стеклянного или углеродного волокна;- объемные ткани заданной формы изготовляют путем шитья, вязания или переплетения. |
9.2 Подача смолы и отверждение
9.2.1 В зависимости от типа смолы и армирующего наполнителя применяют процедуры, приведенные в 9.2.2-9.2.4.
9.2.2 Укладывают армирующий наполнитель в полость формы. Закрывают форму и стягивают ее, используя болты или другие зажимы. Соединяют форму с насосом и емкостью со смолой при помощи гибкой трубки. Закачивают смолу в полость формы при помощи насоса. После заполнения полости формы устанавливают форму между обогреваемыми пластинами пресса или в печь для отверждения смолы.
9.2.3 Укладывают армирующий наполнитель в полость формы, закрывают форму и стягивают ее. Подсоединяют к форме вакуумный насос и емкость со смолой при помощи гибких трубок. Отсасывают воздух из формы. Закачивают смолу из емкости в полость формы по трубкам при помощи насоса (при атмосферном давлении).
| 9.2.4 При использовании смолы с высокой реакционной способностью помещают армирующий наполнитель в полость формы, закрывают форму и стягивают ее. Закачивают смолу и отвердитель из двух раздельных емкостей в смесительную камеру, а затем смесь в форму.9.2.5 Записывают значения температуры, давления, времени прессования и времени отверждения. |
9.3 Стабилизация
После завершения отверждения открывают форму и извлекают пластину. При необходимости проводят постотверждение пластины. Если не указано иное, перед вырезанием образца для испытаний кондиционируют пластины в течение 48 ч при температуре и влажности окружающей среды. Обрезают пластины не менее чем на 15 мм с каждой стороны.
10 Методы контроля качества
________________
* В бумажном оригинале наименование раздела 10 выделено курсивом. - Примечание изготовителя базы данных.
| 10.1 Содержание армирующего наполнителя, содержание пустот, плотность и геометрические размеры пластины определяют по ГОСТ 33345 (раздел 11).10.2 Степень отверждения пластины определяют по температуре стеклования (см. ISO 11357-2) и/или остаточной энтальпии (см. ISO 11357-5).10.3 Последовательность выкладки и ориентацию армирующего наполнителя в пластине определяют визуально при помощи исследования остатка после сжигания.10.4 Полученные результаты сравнивают с требованиями, приведенными в нормативного документа или технической документации на изделие. |
11 Маркировка
| На верхнюю и нижнюю стороны пластины наносят маркировку, однозначно идентифицирующую каждую из сторон. |
12 Протокол об изготовлении пластин
Протокол об изготовлении пластин должен содержать:
- ссылку на настоящий стандарт;
- место и дату изготовления пластин;
- данные по количеству слоев, порядку укладки и ориентации слоев;
- описание используемых исходных материалов (включая вид армирующего наполнителя, тип смолы, тип наполнителя, катализатор отверждающей системы);
- описание используемого оборудования (форма и т.д.);
- условия испытания (давление, температура при формовании, скорость закрывания формы и т.д.);
- толщину изготовленной пластины, а также информацию о точках, где проводились измерения;
- содержание армирующего наполнителя;
- качество пластины (внешний вид, пропитка);
- любую другую информацию, необходимую для точного повторения процедуры изготовления пластин;
- любые отклонения от настоящего стандарта.
Приложение ДА (справочное). Перевод международного стандарта ISO 11357-2:1999 "Пластмассы. Дифференциальная сканирующая калориметрия (ДСК). Часть 2. Определение температуры стеклования"
Приложение ДА
(справочное)
ДА.1 Определения
Применительно к данной части ISO 11357 используют определения, приведенные в ISO 11357-1, включая следующие определения:
ДА.1.1 стеклование (glass transition): Обратимые изменения в аморфном полимере или на аморфных участках частично кристаллического полимера из (или в) вязкого(м) или резиноподобного(м) состояния(и) в твердое(го) и относительно хрупкого(е) состояние(я).
ДА.1.2 температура стеклования (glass transition temperature): Приблизительная средняя точка диапазона температур, вблизи которой происходит стеклование.
Примечание - Установленная температура стеклования может варьироваться в зависимости от конкретных свойств, метода и условий, выбранных для измерения этой температуры.
ДА.1.3 характеристические температуры стеклования (characteristic glass transition temperatures).
ДА.1.3.1 экстраполированная температура начала стеклования (extrapolated onset temperature) : Точка, в которой экстраполированная исходная базовая линия низкотемпературной стороны кривой пересекается с касательной к кривой в точке перегиба.
ДА.1.3.2 экстраполированная температура конца стеклования (extrapolated end temperature) : Точка, в которой экстраполированная исходная базовая линия высокотемпературной стороны кривой пересекается с касательной к кривой в точке перегиба.
ДА.1.3.3 температура в средней точке (midpoint temperature) : Точка, в которой кривая пересекается линией, равноудаленной от двух экстраполированных базовых линий.