7.3.12.4. Концы накладок должны оставаться не заваренными на длину от половины до одного номинального диаметра dн с обеих сторон.
7.3.13. Нахлесточные соединения стержней из термомеханически упрочненной арматуры класса А400С(тм), А500С(тм), А500СП и Ан600С из стали марки 20Г2СФБА с плоскими элементами проката, выполняемые дуговой сваркой (тип Н1-Рш по ГОСТ 14098), следует осуществлять протяженными швами в соответствии с 7.3.12.
Примечание – Для сварки арматуры класса А400С, А500С и А500СП рекомендуется дополнительно пользоваться территориальными нормами ТСН 102-00* [14] (пункт 6.11). Для арматуры класса Ан600С – пользоваться СТО НОСТРОЙ 2.6.98-2014 (пункт 7.3.7).
7.3.14. Рельефную сварку нахлесточных соединений (тип Н3-Кп по ГОСТ 14098) стержней арматуры класса А400С и А500С следует выполнять, используя технологию, регламентированную РТМ 393-94 [7] для арматуры класса АIII, при этом сварку термомеханически упрочненной арматуры А400С(тм), А500С(тм), а также А500СП, следует производить при увеличении сварочного тока на 15 % по сравнению со значениями, относящимися к арматуре класса AIII. Для арматуры класса Ан600С сварку следует выполнять согласно СТО НОСТРОЙ 2.6.98-2014 (пункт 7.3.8).
7.3.15. Отходы арматуры класса Ан600С диаметром до 22 мм допускается использовать при изготовлении закладных деталей дуговой сваркой под флюсом (тип Т2-Рф по ГОСТ 14098).
7.3.15.1 Отходы термомеханически упрочненной арматуры класса А400С , А500С и А500СП диаметром до 14 мм можно использовать для типов соединений, указанных в 7.3.15, при этом соотношение толщины пластины и диаметра анкера (S/d ) должно быть не менее 0,55.
7.3.16. Ручную дуговую сварку в раззенкованное отверстие тавровых соединений стержней арматуры класса Ан600С с пластинами следует выполнять в соответствии с СТО НОСТРОЙ 2.6.98-2014 (пункт 7.3.10).
7.3.17. Для контроля качества сварных соединений следует производить отбор образцов и проводить их испытания по схемам в соответствии требованиям ГОСТ 10922 и руководящих материалов РТМ 393-94 [7].
7.3.18. Образцы сварных соединений арматуры класса Ан600С при механических испытаниях до разрушения должны иметь минимальное временное сопротивление не менее 700 МПа. Для арматуры класса А400С минимальное временное сопротивление должно быть не менее 500 МПа, а для арматуры классов А500С и А500СП – не менее 550 МПа.
7.4. Технология усиления композиционными материалами1)
7.4.1. Перед началом выполнения работ по усилению композиционными материалами необходимо провести входной контроль композиционных материалов и контроль следующих параметров:
температуры поверхности конструкции контактными и бесконтактными термометрами с погрешностью ± 0,5 С;
1) Технологияприведенапоматериалам«Усилениежелезобетонныхконструкцийкомпозиционными материалами» /А.А. Шилин, В.А. Пшеничный, Д.В. Картузов. – М.: ОАО «Издательство «Стройиздат».
- влажности бетона конструкции диэлькометрическим методом электронными влагомерами по ГОСТ 21718;
- когезию поверхностного слоя бетона в месте монтажа по 7.4.3.2.
7.4.1.1. Контролируемые параметры должны быть в следующих пределах:
когезия поверхностного слоя бетона должна быть в месте монтажа ламинатов не менее 1,5 Н/мм2 (15 кг/см2), в месте монтажа холстов – не менее 1,0 Н/мм2 (10 кг/см2).
7.4.1.2. Геометрические параметры композиционных материалов (длина, ширина, толщина) следует измерять штангенциркулями по ГОСТ 166, металлическими линейками по ГОСТ 427 и рулетками по ГОСТ 7502.
7.4.2. Последовательность выполнения работ по усилению композиционными материалами на основе углеволокна плит перекрытий и покрытий приведена на рисунке 7.1 и включает:
- подготовку поверхности конструкции;
- заготовку холстов и ламинатов;
- приготовление клеящего состава1);
- приклеивание элементов внешнего армирования;
- нанесение защитного покрытия от воздействия внешней среды;
- контроль выполненых работ.
7.4.3. Подготовку основания под приклеивание следует выполнять по 7.4.3.1. - 7.4.3.7. Подготовленное основание должно соответствовать требованиям 7.4.3.1 – 7.4.3.7 по плоскостности, отсутствию дефектов и прочности бетона.
- Состав, обеспечивающий связь бетона и композиционного материала.
Примечание – Под основанием подразумевается поверхность бетона, на которую производится приклеивание элемента внешнего армирования (ламината или холста).
Рисунок 7.1 – Технологическая схема внешнего армирования железобетонных конструкций композиционными материалами
7.4.3.1. Неровность поверхности основания не должна превышать 5,0 мм на длине 2,0 м или 1,0 мм на длине 0,3 м. Мелкие дефекты (сколы, раковины, углубления до 5 мм) устраняются с применением полимерцементных соста вов либо эпоксидных составов с наполнителем (молотым кварцевым песком) по СТО 42010705-4.02.02-08 [15].
Выравнивание значительных (более 25 см2) участков поверхности производится сиспользованием полимерцементных ремонтных составов по СТО 42010705-4.02.02-08 [15] путем ручной шпатлевки.
7.4.3.2. Когезия поверхностного слоя бетона должна быть не менее значений, приведенных в 7.4.1.1, и не менее усилий, указанных в проекте.
Примечание – Измерение когезии выполняется с помощью специализированных средств
измерений (например, прибора DYNA Z15) и комплекта стандартных штампов по ГОСТ 28574 или ISO 4624:2002 «Краски и лаки. Определение адгезии методом отрыва».
7.4.3.3. Поверхность должна быть очищена от краски, масла, жирных пятен, цементной пленки.
Очистка поверхности осуществляется пескоструйной обработкой или обработкой металлическими щетками с последующей высоконапорной промывкой водой (под давлением не менее 100 ат).
7.4.3.4. В случае разрушения (отслоения) защитного слоя бетона в результате коррозии арматуры следует очистить обнаженную арматуру от продуктов коррозии по СТО 42010705-4.02.02-08 [15], обработать ее преобразователем ржавчины и праймерным составом, и после этого восстановить защитный слой бетона специальными ремонтными составами.
7.4.3.5. При устройстве обойм и хомутов из холстов в поперечном направлении конструкции на ее наружных углах необходимо выполнить фаски с катетом от 1 до 2 см либо галтель с радиусом от 1 до 2 см, а на внутренних углах ремонтными смесями по СТО 42010705-4.02.02-08 [15] выполнить галтель радиусом не менее 20 см.
7.4.3.6. Трещины с раскрытием более 0,3 мм должны быть заинъектированы низковязким эпоксидным составом по СТО 42010705-4.02.02-08 [15], трещины с меньшим раскрытием могут быть затерты полимерцементным раствором.
7.4.3.7. На поверхность основания мелом наносятся линии разметки в соответствии с принятой проектом схемой приклеивания элементов внешнего армирования.
Примечание – Рекомендуется избегать соприкосновения в период эксплуатации углеволокна и стальных элементов, т.к. может возникнуть гальваническая коррозия.
7.4.4. Раскрой ламинатов и холстов производится в соответствии с принятой проектом схемой приклеивания.
7.4.4.1. Заготовки нарезаются по типоразмерам в количестве, необходимом для внешнего армирования одной конструкции.
7.4.4.2. Раскрой ламинатов и холстов осуществляется на гладком столе (верстаке), покрытом полиэтиленовой пленкой. Стол должен быть снабжен приспособлением для разматывания ламинатов и холстов с бобины. Для резки холстов следует использовать ножницы или острый нож, ламинаты нарезаются с помощью специальной нарезной машины, снабженной диском по металлу.
Нарезанные холсты сматываются в рулон, снабжаются этикеткой с указанием номера, размера и количества заготовок и помещаются в полиэтиленовый мешок.
Заготовки ламинатов перемещают к месту нанесения клеящего состава.
7.4.5. Приготовление клеящего состава.
7.4.5.1. При приготовлении клеящего состава для приклеивания холстов и ламинатов компоненты (А – эпоксидная смола и Б – отвердитель) смешиваются в соотношениях, определяемых техническими условиями их изготовителя и требованиями 6.30.13.
Дозирование компонентов А и Б необходимо производить весовым или объемным способами с погрешностью измерений или дозирования не более 5 %.
7.4.5.2. Приготовление клеящего состава следует производить в чистой металлической, фарфоровой, стеклянной или полиэтиленовой емкости объемом не менее 3 л. В емкость помещается дозированная часть компонента А, добавляется требуемое по соотношению количество компонента Б и производится тщательное перемешивание вручную деревянной или алюминиевой лопаткой либо с помощью низкооборотной дрели с насадкой (до 500 оборотов в минуту). Емкость после перемешивания необходимо закрыть крышкой. На емкость с приготовленным клеющим составом следует прикрепить этикетку с указанием времени его приготовления и переместить к месту нанесения.
7.4.6. Приклеивание холстов должно выполняться по 7.4.6.1 – 7.4.6.17.
7.4.6.1. Перед нанесением на бетонное основание первого слоя клеящего состава (клеевого подслоя), приготовленного по 7.4.5, поверхность основания должна быть продута сжатым воздухом.
Клеевой подслой наносят на основание с целью повышения адгезии поверхности и заполнения мелких неровностей. Количество слоев, их толщину и режим склеивания назначают в соответствии с техническими условиями производите ля клеящего состава. Состав должен наноситься с помощью шпателя, кисти по ГОСТ 10597, валика с коротким ворсом по ГОСТ 10831.