б) контроль соответствия сварных соединений арматуры установленным требованиям по 7.7.2.4 – 7.7.2.7;
в) контроль соответствия механических опрессованных соединений арматуры установленным требованиям по 7.7.2.8 – 7.7.2.10;
г) контроль соответствия механических резьбовых соединений арматуры установленным требованиям по 7.7.2.11 – 7.7.2.13;
д) контроль соответствия нахлесточных вязанных стыков и вязанных соединений арматуры установленным требованиям по 7.7.2.14;
е) контроль прочности и деформативности соединений арматуры по 7.7.2.15.
7.7.2.1. Операционный контроль выполнения процессов установки (соединения) арматурных стержней и изделий следует выполнять проведением визуального контроля.
7.7.2.2. Перед началом работ следует визуально убедиться в отсутствии на металле наледи, следов бетонной смеси, масляных пятен, коррозии и ржавчины, а также в соответствии требованиям проекта выбранного способа соединения и готовности необходимого оборудования к применению.
7.7.2.3. При выполнении процессов установки(соединения) арматурных стержней и изделий следует визуально контролировать выполнение требований 7.2 – 7.6 непосредственно в начале выполнения работ и периодически не реже одного раза в смену в процессе их выполнения.
7.7.2.4. Контроль сварных соединений арматурных изделий установлен ным требованиям должен выполняться на соответствие проекту и положениям ГОСТ 10922, ГОСТ 23858, руководящих технических материалов РТМ 393-94 [7] и настоящего стандарта. При выполнении контроля следует использовать методы, которые приведены в ГОСТ 3242 и ГОСТ 10922.
7.7.2.5. Сварные соединения следует отбирать для контроля методом случайного отбора (без преднамеренного отбора по какому-либо признаку) в объеме 10 % от их общего числа.
Примечание – Визуальным контролем необходимо проверять все сварные соединения
на подтверждение факта сварки и правильности расположения стержней стыка.
7.7.2.6. При контроле сварных соединений должны быть проверены:
- размеры их конструктивных элементов по ГОСТ 10922–2012 (пункт 7.1);
- визуально наличие грата в соединениях, выполненных контактной сваркой;
- относительная осадка в крестообразных соединениях и отсутствие дефектов, перечисленных в ГОСТ 10922–2012 (таблицы 2 и 3);
- соответствие сварных соединений элементов арматурных и закладных изделий требованиям ГОСТ 10922–2012 (пункт 6.25).
7.7.2.7. Размеры и число выявленных наружных дефектов в сварных соединениях, выполненных дуговой, ванной и ванно-шовной сваркой, не должны превышать указанных в ГОСТ 10922–2012 (таблица 3) и в руководящих технических материалах РТМ 393-94 [7] (часть II, таблица 4).
7.7.2.8. Контроль соединений арматуры опрессовкой следует выполнять на соответствие требованиям проекта по ГОСТ 10922–2012 (пункты 6.34, 6.35, 7.18 и 7.19).
7.7.2.9. Визуальным контролем необходимо проверять все соединения в партии на подтверждение факта опрессовки соединительной муфты и правильность положения стыка стержней относительно центра соединительной муфты по меткам на арматуре, нанесенным до опрессовки.
7.7.2.10. Для контроля длины муфт следует отбирать не менее 10 % соединений. Размеры и качество соединительных муфт должны соответствовать требованиям 7.5.4 – 7.5.6.
Примечание – Длина муфты в результате опрессовки должна увеличиться не менее чем
на 8 % от ее первоначальной длины. Браковочная величина удлинения муфты (8 %) является ориентировочной, так как зависит от соотношения общей длины муфты и длины обжатой ее части, и должна быть уточнена для каждой партии соединений в результате испытаний пробных образцов.
7.7.2.11. Контроль резьбовых соединений арматуры следует выполнять на соответствие требованиям проекта визуальным контролем и контролем затяжки стыков по ГОСТ 10922–2012 (пункты 6.36, 6.37, 7.20 и 7.19).
7.7.2.12. Визуальный контроль резьбовых соединений должен включать в себя проверку чистоты резьбы муфт и концов стержней перед сборкой соединения и проверку правильности сборки соединений и затяжки до необходимого усилия.
7.7.2.13. Усилие затяжки стыков проверяется контрольной затяжкой моментным ключом по ГОСТ Р 51254 не менее 2 % соединений контролируемой партии. Результат проверки считается удовлетворительным, если контрольная затяжка муфт и стержней не вызывает их поворота при надлежащем усилии до срабатывания трещетки, определяемого визуально. При неудовлетворительном результате проверки хотя бы для одного соединения, производится повторная затяжка всех соединений этой контролируемой партии.
7.7.2.14. Контроль соответствия вязаных стыков, выполненных внахлест, и вязанных соединений арматуры требованиям проекта следует выполнять по ГОСТ 10922–2012 (пункты 6.38 – 6.42, 7.21 и 7.22).
7.7.2.15. При проведения контроля по 7.7.2 перечисления б) – д) для каждого типа механического соединения, диаметра и класса арматуры следует по 7.7.2.16. проводить контрольные испытания на растяжение контрольных образцов, отбираемых по одному из первых 50 соединений и из последующих 500 соединений. Результаты испытаний следует оформлять соответствующими протоколами, формы которых приведены в ГОСТ 10922–2012 (приложения Д, Е).
При обеспечении прочности соединения равной прочности целого стержня, т.е. при разрушении испытанного образца соединения по основному металлу, деформативность соединений может не контролироваться.
7.7.2.17. Результаты операционного контроля фиксируются в журнале общих или специальных работ, форма которых приведена в РД 11-05-2007 [8].
7.7.3. Оценка соответствия арматурных изделий и соединений арматуры требованиям проекта должна предусматривать:
- оценку соответствия изготавливаемых арматурных изделий требованиям проекта;
- оценку механических свойств арматуры при разработке партий стали неиз-
вестной марки с неподтвержденными характеристиками в результате спорных ситуаций и результатов оценки качества железобетонных конструкций, полученных в ходе их обследования.
7.7.3.1. Оценку соответствия арматурных изделий требованиям проекта следует проводить:
- документарной проверкой исполнительных документов, оформляемых по 7.7.1.11, 7.7.2.15, 7.7.2.16;
- проверкой полноты и правильности выполнения входного и операционного контроля;
- выполнением контроля соответствия соединений арматуры требованиям проекта по 7.7.2.4 – 7.7.2.15;
- измерениями отклонений геометрических параметров арматурных изделий по ГОСТ 10922–2012 (пункты 7.2 – 7.7) и проверкой их соответствия допускаемым по СП 70.13330.
7.7.3.2. Оценку соответствия готовых арматурных изделий следует производить после окончания испытаний сварных и механических соединений.
7.7.3.3. Выявленные отступления от проекта или требований нормативных документов должны быть устранены или согласованы организацией – автором проекта.
7.7.3.4. Результаты проверки соответствия арматурных изделий требованиям проекта оформляются актами освидетельствования скрытых работ по форме РД 11-02-2006 [9] (приложение 3).
Приложение А (обязательное) Параметры периодического профиля
А.1 Номинальный диаметр, площадь поперечного сечения, масса 1 м длины арматурного проката и допускаемые отклонения по ГОСТ Р 52544 указаны в таблице А.1.
Таблица А.1
Номинальный диаметр арматурной стали dН (номер профиля) | Номинальная площадь поперечного сечения FН , мм2 | Номинальная масса 1 м длины проката, кг | Допускаемые отклонения, % |
10 | 78,5 | 0,616 | +5 |
12 | 113,1 | 0,888 | +5 |
14 | 153,9 | 1,208 | +5 |
16 | 201,1 | 1,578 | +4 |
18 | 254,4 | 1,998 | +4 |
20 | 314,2 | 2,466 | +4 |
22 | 380,1 | 2,984 | +4 |
25 | 490,9 | 3,853 | +4 |
28 | 615,8 | 4,834 | +4 |
32 | 804,2 | 6,313 | +4 |
36 | 1017,9 | 7,990 | +4 |
40 | 1256,6 | 9,865 | +4 |
| Примечания 1 Номинальную массу 1 м длины проката определяют исходя из номинального диаметра при плотности стали равной 7,85 г/см3.2 d Н – диаметр равновеликого по площади сечения круглого гладкого стержня.3 FН – площадь поперечного сечения проката, равная площади поперечного сечения круглого гладкогостержня того же номинального диаметра. | |||
А.2 Конфигурация периодического профиля для арматурного проката класса Ан600С из стали марки 20Г2СФБА, представленного на рисунке А.1, должна соответствовать общим требованиям к профилю по ГОСТ Р 52544, приведенным в таблицах А.2 и А.3.
d1 – наибольший размер поперечного сечения проката;
d2 – наименьший размер поперечного сечения проката;
d – номинальный диаметр арматурной стали периодического профиля; h – высота ребра;
β – угол наклона поперечного ребра; t – шаг поперечного ребра; b – ширина поперечного ребра;
е1, е2 – расстояния между окончаниями поперечных выступов;
α – угол наклона боковой поверхности поперечного ребра
Рисунок А.1 – Периодический профиль горячекатанного и термомеханически упрочненного арматурного проката
Таблица А.2
| Наименование параметра периодического профиля | Значение |
| Номинальный диаметр, мм | 10 – 40 |
| Относительная площадь смятия поперечных ребер профиля f R, не менее: для диаметра 10 ммдля диаметра от 10,5 до 40,0 мм | 0,052 0,056 |
| Высота поперечных ребер h, мм | (0,065 – 0,1) dн |
| Шаг поперечных ребер t, мм | (0,4 – 1,0) dн |
| Угол наклона поперечных ребер β, градусы | 35 – 60 |
| Угол наклона боковой поверхности ребра α, градусы, не более | 45 |
| Суммарное расстояние между концами поперечных ребер ∑еi = е1 + е2 , мм, не более | 0,2 πdн |
Овальность арматурного проката, не более, мм: для диаметра от 10 до 14 мм включительнодля диаметра от 16 до 25 ммдля диаметра от 28 до 40 мм | 1,2 1,6 2,4 |
| Примечания 1. f R – площадь проекции поперечных ребер на плоскость, перпендикулярную к оси проката, отнесенная к произведению длины окружности номинального диаметра на фактический средний шаг этих ребер.2. h – расстояние от наивысшей точки поперечного выступа до поверхности сердцевины периодического профиля, измеренное под прямым углом к продольной оси стержня.3. Поперечное ребро – ребро, расположенное под углом к продольной оси проката и не пересекающиеся с продольным.4. t – расстояние между центрами двух соседних поперечных ребер, измеренное вдоль оси проката. 5. α – угол наклона боковой поверхности поперечного ребра к продольной оси.6. β – угол между осью поперечного ребра и продольной осью проката.7. Ʃеi – сумма расстояний между концами поперечных ребер, измеренных в плоскости, перпендикулярной к оси проката.8. Овальность – разность фактических размеров d1 и d2 , приведенных на рисунке А.1. | |