14.14.11 Испытание сварных соединений в составе смонтированного трубопровода на прочность и плотность следует выполнять в соответствии с требованиями настоящего стандарта, СП 75.13330 и с учетом ВСН 440-83 [20] и раздела 9 настоящего стандарта.
14.14.12. В случае обнаружения дефектов в стыках, сваренных нагретым инструментом, должны быть вырезаны дефектные стыки и вварены «катушки» длиной не менее 200 мм. Сваренные нагретым газом швы допускается исправлять без вырезания.
14.14.13. Сварные соединения трубопроводов II и III категорий следует подвергать механическим испытаниям на растяжение и сдвиг по СН 550-82 [19]. Контролю подлежит 0,5 % общего количества стыков, сваренных на одном объекте (в том числе не менее одного стыка, выполненного каждым сварщиком). Отбираемые для контроля стыки должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Длина вырезаемых участков не должна превышать 400 мм.
14.14.13.1. Изготовление образцов и их испытание на растяжение должно проводиться в соответствии с ГОСТ 11262 и СН 550-82 [19].
14.14.13.2. При получении неудовлетворительных результатов испытания на растяжение или сдвиг хотя бы на одном стыке следует провести повторную проверку на удвоенном количестве стыков. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные стыки должны быть забракованы и вырезаны.
14.14.14 Испытания трубопроводов на прочность и плотность должны выполняться при температуре окружающего воздуха не ниже минус 15 °С (для трубопроводов из ПЭ) и не ниже 0 °С (для трубопроводов из ПП и ПВХ).
14.14.14.1 Метод испытания трубопроводов на прочность и плотность следует выбирать в соответствии с проектной документацией. В случае отсутствия таких указаний, испытывать трубопроводы из пластмассовых труб следует гидравлическим способом в соответствии с разделом 9 и ВСН 440-83 [20]. Пневматические испытания допускаются только для трубопроводов из ПНД и ПВД в технически обоснованных случаях (в частности, если опорные конструкции не рассчитаны на массу трубопровода с водой).
14.14.15 Гидравлическим или пневматическим испытаниям следует подвергать трубопроводы, монтаж которых полностью закончен, включая контроль сварных соединений, не ранее чем через 24 ч после сварки соединений трубопровода.
14.15. Сварочные работы при монтаже конструкций подъемно-транспортного оборудования
14.15.1. При монтаже подъемно-транспортного оборудования разрешается применение всех способов сварки, обеспечивающих механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижнего предельного показателя перечисленных свойств основного металла конструкции, установленного для данной марки стали. Сварке подлежат расчетные элементы сварных несущих металлоконструкций подъемно-транспортного оборудования: башни, стрелы, ходовые рамы, поворотные
платформы и другие.
Примечание – Свариваемые конструктивные элементы подъемно-транспортного оборудования и применяемые в них материалы приведены в У.10 (приложение У).
14.15.2. На поверхности проката не допускаются дефекты, величины которых превышают допустимые по ГОСТ 535 и ГОСТ 14637.
Допускается исправление отдельных дефектов проката, которое выполняется в соответствии с ГОСТ 535 и ГОСТ 14637.
Исправление дефектов проката заваркой по ГОСТ 14637 допускается только для нерасчетных элементов конструкции.
14.15.3. Выбор сварочных материалов, применяемых для сварки металлоконструкций при монтаже подъемно-транспортного оборудования, должен производиться с учетом общих требований РД 22-16-2005 [45].
14.15.3.1. Сварочные материалы должны соответствовать требованиям раздела 5 и обеспечивать механические свойства металла шва и сварного соединения (предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударная вязкость) не ниже нижних предельных показателей, перечисленных свойств металла основных элементов металлоконструкции, установленных для данной марки стали стандартом или техническими условиями.
14.15.3.2. В случае применения в одном соединении сталей разных марок, механические свойства наплавленного металла должны соответствовать свойствам стали с большим пределом прочности.
14.15.3.3. При выборе материала для монтажа подъемно-транспортного оборудования необходимо учитывать нижние предельные значения температуры окружающей среды для рабочего и нерабочего состояний подъемно-транспортного оборудования, степени нагруженности элементов и агрессивности окружающей среды.
14.15.4. Сварку при отрицательных температурах следует выполнять в соответствии с РД 36-62-00 [12].
14.15.5. Проверку прочностных и пластических характеристик сварных соединений следует выполнять в соответствии с РД 36-62-00 [12] на контрольных образцах, сваренных встык, независимо от вида сварного соединения, указанного в чертежах, путем испытаний на статическое растяжение и статический изгиб.
14.15.5.1. Контрольные образцы должны изготавливаться по ГОСТ 6996 из того же металла и свариваться в тех же условиях, что и монтажные сварные соединения.
14.15.5.2. Образцы для проверки на растяжение и изгиб должны изготавливаться в количестве не менее двух для каждого вида испытаний.
14.15.5.3. Результаты механических испытаний считают удовлетворительными, если:
временное сопротивление разрыву металла шва не меньше нижнего предела временного сопротивления основного металла, установленного для данной марки стали стандартом или техническими условиями;
14.15.6. Для стыковых швов должен проводиться радиографический и ультразвуковой контроль в соответствии с требованиями РД 36-62-00 [12].
14.15.7. Сварные соединения по результатам контроля и испытаний должны удовлетворять требованиям РД 36-62-00 [12].
14.16. Сварочные работы при монтаже оборудования по сжижению природного газа
14.16.1. Конкретные марки сварочных материалов следует определять в соответствии с проектной документацией на оборудование сжиженного природного газа (СПГ), техническими условиями завода-изготовителя и согласно ПБ 08-342-00 [46] (пункт 7.3.4.2). Сварочные материалы должны удовлетворять требованиям раздела 5.
Рекомендации по выбору электродов и условий сварки приведены в РД 38.13.004-86 [47] и ОСТ 26.260.3-2001 [48].
Примечание – Основные виды свариваемых конструкций установок по производству
СПГ и применяемые для их изготовления материалы приведены в У.11 (приложение У).
14.16.2. Для входного контроля при сварочных работах следует провести проверку сварочно-технологических свойств сварочных материалов, а для легированных сварочных материалов (сварочной проволоки, электродов) – проверку химического состава наплавленного металла в соответствии с требованиями 9.2, а также ПБ 03-585-03 [32] и ПБ 03-584-03 [11].
14.16.2.1. Допускается проверку химического состава наплавленного металла выполнять стилоскопированием по 10.3.5.
14.16.2.2. При наличии требований в проекте к содержанию ферритной фазы в соединениях деталей из высоколегированной аустенитной стали следует проверить содержание ферритной фазы в наплавленном металле по ГОСТ Р 53686 и ГОСТ 11878.
14.16.2.3. Для аустенитных сварочных материалов, предназначенных для сварки соединений, работающих при температуре свыше + 350 °С, следует проводить контроль на содержание ферритной фазы по ГОСТ Р 53686.
14.16.2.4. При температуре эксплуатации соединений от + 350 °С до + 450 °С в соответствии с ПБ 03-585-03 [32] (пункт 7.1.11) содержание ферритной фазы в наплавленном металле должно быть не более 8 %, при температуре свыше + 450 °С – не более 6 %.
14.16.3. При монтаже трубопроводов рекомендуется применять ручные виды сварки:
- ручную дуговую сварку покрытыми электродами;
- ручную аргонодуговую сварку неплавящимся электродом.
При монтаже оболочковых конструкций (емкостей, резервуаров), изготовлении узлов и деталей трубопроводов рекомендуется применять механизированные и автоматические виды сварки:
автоматическую сварку плавящимся и неплавящимся электродом в среде защитных газов
14.16.4. Технологическая документация по сварке должна соответствовать требованиям ОСТ 36-39-80 [49], ОСТ 36-57-81 [50], ОСТ 36-49-81 [51], ОСТ 26.260.3-2001 [48], ПБ 03-585-03 [32], ПБ 03-584-03 [11], ПБ 03-576-03 [7], а также разделу 7 настоящего стандарта.
14.16.5. При выборе сварочного оборудования для электродуговых видов сварки рекомендуется применять оборудование с дистанционным бесступенчатым регулированием рабочих параметров с учетом требований раздела 6.
14.16.6. Расположение сварных соединений, подготовку кромок и сборку деталей под сварку оболочковых конструкций (емкостей, резервуаров, газгольдеров) следует применять по требованиям ПБ 03-576-03 [7].
Расположение сварных соединений, подготовку кромок и сборку деталей под сварку трубопроводов следует определять по требованиям ПБ 03-585-03 [32].
14.16.7. При сварке обечаек и труб, приварке днищ к обечайкам следует выполнять стыковые швы с полным проплавлением с учетом требований 7.2.
Для приварки плоских днищ, плоских фланцев, трубных решеток, штуцеров, люков и рубашек следует выполнять сварные соединения в тавр и угловые с полным проплавлением.
Для приварки к корпусу укрепляющих колец, опорных элементов, подкладных листов, пластин под площадки, лестницы, кронштейны следует выполнять сварные соединения внахлест.
14.16.8. Виды и объем контроля сварных соединений следует определять в соответствии с разделом 9, проектной документацией, ГОСТ Р 52630, ПБ 03-576-03 [7] и ПБ 03-585-03 [32].
В случае, когда объем контроля проектной документацией не определен, визуальным и измерительным контролем, радиографическим или ультразвуковым контролем следует проверять с учетом 10.2 все сварные соединения согласно требованиям ПБ 03-585-03 [32], ПБ 03-576-03 [7], ПБ 03-584-03 [11], ГОСТ Р 52630.