скорость подъема температуры среды в камере и скорость остывания конструкций после изотермического прогрева должна быть не более 10°С/ч;
изотермический прогрев должен осуществляться при температуре теплоносителя не более 40°С, относительной влажности теплоносителя 50-60% и скорости его движения 2-3 м/ч в течение 12-14 ч.
Общий цикл тепловой обработки при этих условиях не должен превышать 24 ч.
Примечание. При тепловой обработке конструкций из арболита, офактуренных с двух сторон раствором, в формах температура теплоносителя может быть повышена до 50-60°С.
7.7. Элетротермообработку конструкций из арболита следует осуществлять электропрогревом и электрообогревом.
При электропрогреве следует применять электроды из металлических стержней и струн диаметром не менее 6 мм или из полос шириной не менее 15 мм, выполненных из листовой стали и прикрепленных на внутренних поверхностях форм, а также специальными щитами, устанавливаемыми на открытую поверхность конструкций.
При электрообогреве следует применять нагреватели инфракрасного излучения или низкотемпературные нагреватели (сетчатые, коаксиальные, ТЭНы).
Предварительный разогрев смеси электроэнергией допускается до температуры 40°С.
7.8. При электротермообработке при температуре 50°С арболит приобретает прочность при сжатии 50% средней прочности по п. 3.9 через 20-24 ч прогрева и последующего выдерживания без тепловой обработки при температуре не ниже 15°С в течение 1-2 сут.
7.9. После приобретения арболитом прочности при сжатии, равной 50% средней прочности по п. 3.9, но не менее 0,5 МПа, конструкции распалубливаются и выдерживаются в цехе при температуре не ниже 15°С в течение 5-6 сут, после чего они хранятся на крытом складе готовой продукции.
В зимних условиях конструкции из арболита после распалубки хранят в закрытом помещении с температурой не ниже 15°С до приобретения средней прочности арболита на сжатие, соответствующей его классу.
8. Распалубка, доводка, хранение и транспортировка конструкций из арболита
8.1. Распалубка конструкций из арболита должна производиться при разнице температур окружающей среды и открытой поверхности конструкции не более 30°С.
8.2. Крупноразмерные конструкции, не рассчитанные на работу при изгибе, после распалубки следует устанавливать в рабочее положение при помощи специальных кантователей.
8.3. Окончательную доводку и комплектацию конструкций, а также отделку лицевой поверхности их после распалубки следует производить на специализированных отделочных постах или конвейерных линиях с применением механизированного инструмента.
8.4. Внешний вид и качество отделки поверхностей конструкций из арболита должны соответствовать утвержденному эталону и отвечать требованиям ГОСТ 19222-73.
8.5. Конструкции из арболита, принятые ОТК, следует хранить и транспортировать в соответствии с требованиями ГОСТ 19222-73, ГОСТ 13015-75, а также ГОСТов и ТУ на конкретные виды конструкций.
9. Особенности производства конструкций из арболита в зимнее время
9.1. Для нормальной организации производства конструкций из арболита в зимнее время следует выполнять следующие мероприятия:
обеспечить запас древесных отходов в объеме, необходимом для работы в зимний период, с предварительной выдержкой их в летнее время;
подогревать органический заполнитель, песок, гравий и воду до положительной температуры;
отформованные конструкции из арболита прогревать в специальных камерах или применять электротермообработку с соблюдением установленных режимов в соответствии с п.п. 7.3-7.8;
применять быстротвердеющие цементы марок 500 и выше (БТЦ и ОБТЦ);
подогревать окружающий воздух в отделениях твердения и выдерживать конструкции из арболита при температуре не менее 
.
.10. Контроль качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций
10.1. Соответствие показателей качества исходных материалов, арболита и готовых конструкций из него, а также параметров технологических режимов производства нормируемым показателям, указанным в стандартах или технических условиях на конструкции конкретных видов, и требованиям технологической документации устанавливают по данным входного, операционного и приемочного контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 13015.1-81.
10.2. Номенклатура показателей качества конструкций и параметры технологических режимов, подвергаемые входному, операционному и приемочному контролю, принимаются по ГОСТ 13015.1-81.
10.3. Качество материалов, применяемых для приготовления изделий из арболита, следует определять:
цемента - по ГОСТ 310.1-76 - ГОСТ 310.4-81;
древесной дробленки - по ГОСТ 19222-73 с учетом дополнений, изложенных в настоящей Инструкции (прил. 1);
плотных крупных заполнителей - по ГОСТ 8269-76;
плотных песков - по ГОСТ 8735-75;
пористых заполнителей - по ГОСТ 9758-77;
арматуры и закладных изделий - по ГОСТ 10922-75;
химических добавок - по стандартам или техническим условиям на данный вид химической добавки.
10.4. Контроль приготовления арболитовой смеси и проверку ее качества следует производить путем отбора проб из арболита каждого класса не реже двух раз в смену и испытания их по ГОСТ 10181.0-81-ГОСТ 10181.4-81 и ГОСТ 10180-78.
10.5. Для контроля прочности при сжатии и плотности арболита, а также контроля назначенного технологического режима ежесменно для каждого класса арболита изготовляют по режиму, принятому на производстве, три серии образцов, по три образца в каждой, размером 150 х 150 х 150 мм. Первую серию выдерживают в течение 28 сут в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Две серии контрольных образцов должны твердеть по одинаковому с контролируемыми конструкциями режиму до момента определения отпускной прочности (7 сут), после чего вторая серия испытывается на сжатие с обмером и взвешиванием для определения плотности и влажности по ГОСТ 12730.1-78 и ГОСТ 12730.2-78.
Последующее твердение образцов третьей серии, предназначенных для определения прочности арболита в проектном возрасте, должно происходить в условиях по п. 4.5 настоящей Инструкции. Через 28 сут на образцах первой и третьей серии определяют среднюю прочность при сжатии (единичное значение прочности) арболита, учитываемые при статистической обработке по п. 1.7. ГОСТ 18105.0-80, а плотность - по ГОСТ 12730.1-78.
Сравнение средней прочности арболита на сжатие, определенной на образцах, твердевших в стандартных условиях (п. 4.5), со средней прочностью арболита, определенной на образцах, полученных в условиях твердения и формования по принятой технологии (фактическая прочность), а также с заданной в проекте прочностью и полученные при этом расходы цемента характеризуют качество арболита и технико-экономическую эффективность технологии производства работ.
Для уточнения распалубочной прочности арболита следует изготавливать и испытывать образцы в возрасте 1-3 сут.
10.6. Средняя фактическая прочность (класс) и плотность арболита признается удовлетворяющей проектным требованиям, если прочность его не ниже требуемой, а плотность испытанных образцов не превышает проектное значение более чем на 5%.
10.7. Отпускную прочность при сжатии бетона (раствора) отделочных слоев проверяют на образцах 7 х 7 х 7 см или 10 х 10 х 10 см в соответствии с ГОСТ 10180-78. Образцы для проверки класса бетона (раствора) отделочных слоев изготовляют один раз в сутки.
10.8. Влажность арболита в конструкциях проверяют не менее одного раза в месяц по ГОСТ 19222-73.
10.9. Плотность арболита в конструкциях контролируют путем взвешивания конструкций динамометром с обязательной проверкой фактической толщины отдельных слоев. Плотность арболита в конструкциях целесообразно проверять на конструкциях, в которых производится контроль отпускной влажности арболита.
10.10. Морозостойкость арболита следует определять по ГОСТ 7025-78, а для тяжелого бетона отделочных слоев по ГОСТ 10060-76.
Морозостойкость арболита следует определять перед началом производства конструкций, а затем через каждые 3 мес или при изменении технологии изготовления.
10.11. До начала производства конструкций, а также в сроки, указанные в стандартах и технических условиях на конкретные виды конструкций, следует проверять следующие показатели арболита:
водопоглощение - по ГОСТ 12730.3-78;
коэффициент теплопроводности - по ГОСТ 7076-78.
10.12. Предприятие-изготовитель должно отпускать потребителю конструкции, принятые ОТК. При этом потребителю должен выдаваться паспорт, подписанный ОТК и руководителем предприятия-поставщика, или заверенная копия паспорта той партии, к которой принадлежат поставляемые потребителю конструкции.