3.3.5. Наплавку валика производят при нормальной температуре помещения и пластин (20 +- 10)°С.
При определении свойств ЗТВ для конкретных случаев сварки или наплавки конструкций при низких или повышенных температурах наплавку валиков можно производить на пластины, имеющие соответствующую температуру, которая должна отмечаться в протоколе.
3.3.2 - 3.3.5. (Измененная редакция, Изм. N 1).
3.3.6. При ручной наплавке валика колебательное движение электрода не допускается. Движение электрода должно быть прямолинейным с постоянной скоростью.
3.3.7. По окончании наплавки валика на составную пластину ее оставляют в кондукторе до получения во всех точках температуры не выше 100°С. После этого пластина может быть вынута из кондуктора и установлена на ребро для свободного охлаждения до нормальной температуры.
3.3.8. При большой погонной энергии необходимо снимать усиление валика до поверхности пластины методом, исключающим нагрев пластины. При большой глубине проплавления для облегчения разборки между смежными брусками делаются прорези.
При разборке пластины не допускается наклеп поверхности или пластическая деформация брусков.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4. Проведение испытаний
4.1. Испытания на ударный изгиб
4.1.1. Вырезка образцов должна производиться методом, не вызывающим нагрев металла.
4.1.2. Размеры образцов, требования, предъявляемые к оборудованию, и подсчет результатов - по ГОСТ 9454-78 и ГОСТ 6996-66.
4.1.3. В образцах для определения ударной вязкости и критической температуры хрупкости участка полной перекристаллизации ЗТВ дно надреза располагается по оси валика ниже границы сплавления на расстоянии не более 0,5 мм в сторону основного металла.
Местоположение надреза намечается при изготовлении образцов на протравленных гранях, перпендикулярных продольной оси валика.
Правильность расположения надрезов при необходимости проверяется после ударных испытаний на разрушенных образцах. При наличии под надрезом участков наплавленного металла результаты испытаний не учитываются.
4.1.2, 4.1.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.4. Количество ударных образцов для каждого сечения и температуры испытания должно быть не менее трех.
Если в соответствии с пп. 4.1.2 и 4.1.3 часть образцов после испытаний будет забракована и количество образцов на каждое исследуемое сечение и температуру окажется менее трех, то проводят дополнительные испытания образцов.
4.1.5. Основным критерием для оценки свойств ЗТВ является ударная вязкость при различных температурах и критическая температура хрупкости.
Оценка свойств участка полной перекристаллизации зоны термического влияния
4.1.6. Испытания на ударный изгиб при определении ударной вязкости участка полной перекристаллизации ЗТВ, сопоставляемой со свойствами основного металла, проводят по ГОСТ 9454-78. Испытания при пониженных температурах могут быть ограничены той температурой, которая для основного металла является критической.
4.1.7. Если ударную вязкость участка полной перекристаллизации ЗТВ при пониженных температурах определяют без сопоставления с ударной вязкостью основного металла, то испытания, как правило, проводятся при следующих температурах: 0, минус 20, минус 40, минус 60, минус 80, минус 100°С.
В случае необходимости ударную вязкость можно определять при промежуточных (между указанными выше) температурах.
Температуру испытания для определения ударной вязкости при повышенных температурах устанавливают задачами исследований.
Оценка свойств зоны термического влияния
4.1.8. Испытаниями на ударный изгиб при определении ударной вязкости выявляют участки охрупчивания в ЗТВ, их зоны, степень охрупчивания (повышение критической температуры хрупкости ЗТВ относительно критической температуры хрупкости основного металла) на различном удалении от зоны сплавления и место наибольшего повышения критической температуры хрупкости. Основным критерием при этом является повышение критической температуры хрупкости.
4.1.9. Испытания для оценки свойств различных участков ЗТВ проводят в две стадии.
В первой стадии испытывают образцы с надрезом, расположенным на различном расстоянии от зоны сплавления при температуре, на 10 - 20°С превышающей критическую температуру хрупкости основного металла.
Если в первой стадии испытаний не будут обнаружены участки, имеющие повышение критической температуры хрупкости, то это указывает на отсутствие в ЗТВ участков, охрупчивающих основной металл.
В противном случае для выяснения степени охрупчивания основного металла в ЗТВ проводят вторую стадию испытаний при нарастающем повышении температур испытания (на 10 - 20°С ступенями) до уровня, когда показатели испытаний на ударный изгиб ЗТВ будут лучше установленных в качестве критерия критической температуры хрупкости.
4.1.5 - 4.1.9. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.1.10. Расстояние (l) между смежными надрезами (черт. 5) определяется градиентом температур в процессе наплавки. При этом разница температур в местах расположения двух смежных надрезов не должна превышать 50°С по кривой максимальных температур. Кривая максимальных температур строится путем измерения температур нагрева точек пластины, удаленных на различное расстояние от оси наплавки по линии, перпендикулярной направлению наплавки.
Температуры можно определять термопарами. Кривая максимальных температур может быть построена также расчетным методом.
4.1.11. Хладноломкость или охрупчивание участка полной перекристаллизации ЗТВ можно оценивать также по минимальной ударной вязкости при температуре минус 40°С, принятой для основного металла в соответствующих стандартах, или же (в зависимости от целей испытания) путем сравнения с ударной вязкостью основного металла при одних и тех же температурах испытания.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2. Испытание на статический изгиб
4.2.1. Образцы для испытания на изгиб вырезают из сплошных пластин поперек валика с таким расчетом, чтобы в растянутой зоне образца в средней части находился участок полной перекристаллизации ЗТВ (черт. 6). Вырезка образцов должна производиться механическим способом.
4.2.2. Окончательную строжку или шлифовку поверхности растянутой зоны производят в поперечном по отношению к валику направлении. Не допускается оставлять участки наплавленного металла.
Местоположение образца по отношению к зоне сплавления определяют путем протравливания боковых поверхностей.
4.2.1, 4.2.2. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.2.3. Форма и размеры образца должны соответствовать указанным на черт. 7. Длина образца L устанавливается по ГОСТ 6996-66.
Кромки образцов в пределах его рабочей части L/3 должны быть закруглены радиусом 1,5 мм.
4.2.4. Испытание образцов проводят по ГОСТ 6996-66.
4.2.5. При испытании определяют способность образца воспринимать заданный изгиб, характеризуемый углом альфа при образовании первой трещины в растянутой зоне образца.
Если трещина отсутствует, загиб образца производят до параллельности сторон.
Величина угла изгиба альфа определяется для серии образцов с установлением зависимости угла изгиба от скорости охлаждения участка полной перекристаллизации ЗТВ в интервале наименьшей устойчивости аустенита.
(Измененная редакция, Изм. N 1).