где h - глубина проплавления;
b - глубина надреза;
Дельта - расстояние между дном надреза и границей проплавления,
равное 0 - 0,5 мм;
а - размер грани образца, перпендикулярной направлению надреза;
с - припуск на механическую обработку с обратной стороны
надреза >= 1 мм.
Минимальная величина s_1 должна быть не менее толщины исследуемого листа s; при этом (h + дельта - b) >= 0,5 мм.
3.1.8. Листы, из которых вырезают бруски, и сами бруски не подлежат правке и наклепу, за исключением случаев, когда проводятся специальные исследования по определению влияния предварительной деформации на изменение свойств основного металла под воздействием сварки.
3.1.9. Вырезку заготовок для брусков из стали, подлежащей исследованию, можно производить кислородной резкой с последующим удалением механическим способом краев заготовок, нагретых выше 100°С.
В том случае, если предполагается исследовать лишь свойства участка полной перекристаллизации ЗТВ, обрезку брусков до окончательного размера (по длине) можно производить кислородной резкой.
Примечание. Если известно, что подлежащая исследованию сталь при нагревании выше 100°С не изменяет определяемых свойств, то границей части заготовки для брусков, обрезаемых механическим способом, будет та изотерма, выше которой возможно изменение свойств под воздействием термического цикла кислородной резки.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.10. Бруски из листов вырезают поперек направления прокатки.
3.1.11. Отклонения от установленного размера s_1 в средней части бруска допускаются не более +- 0,1 мм, а по концам бруска - не более +- 0,2 мм. В поперечном сечении брусков углы между гранями должны быть равны (90 +- 0,5)°.
Параметр шероховатости поверхности реза брусков, предназначенной под наплавку, должен быть не более Rz 320 мкм по ГОСТ 2789-73.
Допускается обработка кромок образцов; при этом радиус закругления не должен превышать 0,2 мм.
3.1.12. На стыкуемых гранях брусков не допускаются местные повреждения, ограничивающие плотность стыков.
Если исследованию подлежит только участок полной перекристаллизации ЗТВ, то зазор между брусками в средней части составной пластины шириной 100 мм не должен превышать:
0,05 мм - для листов толщиной s <= 12 мм;
0,1 мм - для листов толщиной s > 12 мм.
Если исследованию подлежит ЗТВ, то это ограничение дополнительно распространяется на ширину исследуемых участков.
В остальных местах допускается зазор между брусками до 0,1 мм (для листов толщиной s <=12 мм) и до 0,15 мм (для листов толщиной s > 12 мм).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.1.13. Образующаяся при сборке составной пластины ступенчатость между смежными брусками со стороны поверхности наплавки не должна превышать 0,2 мм.
3.1.14. Поверхность собранной пластины при подготовке к наплавке подлежит механической очистке от окалины и продуктов коррозии.
3.1.15. Клеймо следует располагать на концах граней брусков, образующих поверхность составной пластины.
3.2. Подготовка сплошных пластин
3.2.1. Сплошные пластины следует преимущественно применять:
а) при испытаниях проката сталей, в ЗТВ которых при сварке в диапазоне допускаемых режимов преобладает бейнитное или мартенситное превращение;
б) когда не требуется сопоставлять результаты определения ударной вязкости ЗТВ или ее участка полной перекристаллизации со значениями ударной вязкости основного металла, установленными испытаниями образцов с надрезом по ГОСТ 9454-78;
в) при испытаниях образцов, изготовленных из литого металла толщиной более 12 мм.
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2.2. Длина пластины определяется размерами и количеством подлежащих изготовлению образцов с учетом припусков на ширину реза и последующую обработку и с добавлением длины неиспользуемых участков. Размеры неиспользуемых участков - по ГОСТ 6996-66.
Ширина пластины должна быть 220 - 250 мм, длина 400 - 600 мм. Если определяются допускаемые режимы для конкретной конструкции, то минимальная ширина пластины может устанавливаться соответственно ширине элемента.
3.2.3. Вырезка пластины из стали, подлежащей исследованию, может производиться методом кислородной резки с последующим удалением механическим способом краев пластин, нагретых выше 100°С.
В том случае, если предполагается исследовать лишь свойства участка полной перекристаллизации ЗТВ, вырезку пластин по установленным размерам можно производить без последующей механической обработки (см. примечание к п. 3.1.9.).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
3.2.4. Пластины вырезают таким образом, чтобы направление валика при последующей наплавке совпадало с направлением прокатки.
3.2.5. Пластины для наплавки валика не подлежат правке и наклепу, если это не предусмотрено специальными исследованиями.
3.2.6. Средняя часть пластины, предназначенная для наплавки валика, должна очищаться от окалины и продуктов коррозии с учетом предполагаемой ширины валика плюс 10 мм на сторону.
3.3. Наплавка валика
3.3.1. Валик наплавляют по продольной оси симметрии пластины.
3.3.2. При исследовании участка полной перекристаллизации ЗТВ выбор параметров сварочного процесса (ток, напряжение, скорость наплавки, угол наклона электрода) для заданной погонной энергии сварки осуществляется с учетом получения требуемой глубины проплавления.
3.3.3. Выбор сварочных материалов устанавливается в соответствии со стандартами или техническими условиями, утвержденными в установленном порядке, или по соглашению сторон.
Для оценки свойств участка полной перекристаллизации ЗТВ в сварных соединениях конкретных конструкций следует применять те же сварочные материалы (электроды, сварочная проволока, флюс и т.д.) и способы сварки, которые используются для данной конструкции.
Во всех случаях в протоколах испытаний указывают применяемые сварочные материалы, способы и режимы наплавки.
3.3.4. Наплавка валика для оценки свойств ЗТВ производится по одному или нескольким режимам, являющимся допускаемыми по результатам испытаний участка полной перекристаллизации ЗТВ.