4.3. Определение твердости и микротвердости и оценка микроструктуры
4.3.1. Твердость участка полной перекристаллизации ЗТВ определяют по ГОСТ 2999-75.
Выбор нагрузки при измерении твердости производится с таким расчетом, чтобы размер диагонали отпечатка не превышал 0,7 мм. При этом края каждого отпечатка должны располагаться в пределах 0 - 0,7 мм от зоны сплавления.
Допускается определение твердости другими методами при соблюдении условий, указанных выше, для положения отпечатков и для диагонали (диаметра) отпечатка.
4.3.2. Твердость ЗТВ за пределами участка полной перекристаллизации определяют по Виккерсу (ГОСТ 2999-75), по Роквеллу (ГОСТ 9013-59) и по Бринеллю (ГОСТ 9012-59) шариком диаметром 2,5 мм.
4.3.3. Если при измерении твердости ЗТВ по прямолинейной трассе расстояние между соседними отпечатками, установленное по ГОСТ 9012-59, ГОСТ 9013-59 и ГОСТ 2999-75, будет больше, чем необходимо в соответствии с целями исследований, то отпечатки располагают на сдвоенной или строенной трассах в шахматном порядке (черт. 8).
4.3.1 - 4.3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
4.3.4. Для установления средней твердости количество измерений должно быть не менее трех.
4.3.5. Образцы для определения твердости вырезают с учетом полосчатости стали и глубины отпечатков.
Образцы можно вырезать с расположением исследуемой поверхности параллельно или перпендикулярно поверхности проката, если глубина отпечатков будет больше четырехкратной толщины полосы (структурной строчки) или если микроструктура стали по характеру полосчатости оценивается 0 и 1 баллами по ГОСТ 5640-68. В противном случае поверхность для измерения твердости должна располагаться перпендикулярно поверхности проката.
4.3.6. Поверхности микрошлифов и образцов для определения микротвердости по ГОСТ 9450-76 должны располагаться перпендикулярно поверхности проката.
Допускается изготовление шлифов и образцов для определения микротвердости с расположением исследуемой поверхности параллельно поверхности проката в том случае, если микроструктура стали по полосчатости оценивается 0 и 1 баллами по ГОСТ 5640-68.
5. Обработка результатов испытаний
5.1. По результатам испытаний, полученным при разных значениях погонной энергии, устанавливается диапазон допускаемых значений скорости охлаждения в интервале наименьшей устойчивости аустенита.
5.2. Погонная энергия сварочной дуги (J/V), МДж/м, и требуемые параметры режима сварки вычисляются по формуле
-3
I x U x эта x 10
g
J/V = ─────────────────,
V
где I - сварочный ток, А;
U - напряжение, В;
g
V - скорость сварки, мм/с;
эта - эффективный к.п.д. теплового действия дуги.
Значение эта принимается равным: при сварке открытой дугой металлическими электродами 0,70 - 0,85; при сварке под флюсом 0,80 - 0,85; при сварке в углекислом газе и аргоне приблизительно 0,65.
Меньшие значения эта соответствуют наплавке на поверхность удлиненной дугой, а большие - сварке короткой дугой с углублением ее в разделку кромок или в сварочную ванну.
Для других методов сварки значения эта устанавливаются особо.
5.3. Скорость охлаждения ЗТВ (W_0), соответствующая установленным значениям q/V, при наплавке валика на пластину определяется по номограммам (см. приложение).
При толщине пластин больше 36 мм в номограмме следует пользоваться наклонной прямой, обозначенной знаком бесконечность.
5.2, 5.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
Приложение
Обязательное
Обязательное
Номограмма для определения скорости охлаждения ЗТВ W_0 при наплавке валика на пластину
Приложение. (Измененная редакция, Изм. N 1)