Осмотр
3.6.24 Поковки должны быть представлены эксперту для визуального контроля, включая, когда это необходимо, осмотр внутренних поверхностей.
Поковки не должны иметь дефектов, препятствующих использованию их по назначению.
3.6.25 В случаях, когда это требуется соответствующими частями Правил или согласованной с Речным Регистром технической документацией, поковки, в том числе и подлежащие сварке, должны быть подвергнуты неразрушающему контролю по согласованной с Речным Регистром методике.
Магнитопорошковый или капиллярный контроль выполняется на поковках после их окончательной обработки, при этом нормы допускаемых дефектов должны быть согласованы с Речным Регистром и отвечать требованиям технической документации, согласованной с ним.
Ультразвуковой контроль поковок, применение которого регламентировано требованиями тех или иных частей Правил или технической документацией, согласованной с Речным Регистром, выполняется в соответствии с 3.6.28 после окончательной термической обработки и подготовки поверхности, обеспечивающей возможность проведения контроля (в том числе и после окончательной механической обработки).
3.6.26 Поверхностные дефекты допускаются только в пределах припусков на обработку. Небольшие поверхностные дефекты, обнаруженные при визуальном или неразрушающем контроле, могут быть удалены местной зачисткой или вырубкой и зачисткой. Отсутствие дефектов должно быть подтверждено результатами магнито-порошкового или капиллярного контроля.
3.6.27 Заварка дефектов допускается в отдельных случаях, как правило, только в малом объеме и в местах, не воспринимающих значительных нагрузок. Технология ремонта и методика контроля подлежат согласованию с Речным Регистром. Места заварки после ее завершения и результаты контроля следует зафиксировать на чертеже или эскизе поковки.
Ультразвуковой контроль
3.6.28 Ультразвуковой контроль выполняется в соответствии с 2.2.18, 2.2.20, 2.2.21.
Маркировка
3.6.29 Маркировка стальных поковок должна удовлетворять требованиям 1.3.
3.7 Стальные отливки
Общие указания
3.7.1 Стальные отливки должны быть изготовлены и испытаны согласно изложенным ниже требованиям.
3.7.2 Настоящие требования распространяются на отливки из углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали, которые предназначаются для судостроения и судового машиностроения и область применения которых устанавливается исходя из свойств, определенных при комнатной температуре.
3.7.3 Требования к отливкам деталей, предназначенных для работы при пониженной или повышенной температуре, а также к отливкам из легированной стали со специальными свойствами (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность и т.п.) являются в каждом случае предметом специального рассмотрения Речным Регистром. При этом в представляемой на согласование Речному Регистру документации должны быть приведены подробные данные по химическому составу, механическим и специальным свойствам, термической обработке, объему и методам испытаний отливок.
3.7.4 Если при изготовлении литых деталей сложной формы предусматривается сварка двух или более отливок, химический состав стали и технология сварки должны быть согласованы с Речным Регистром, при этом он может потребовать проведения технологических испытаний сварных соединений.
Химический состав
3.7.5 Химический состав стали для отливок устанавливается применительно к конкретному типу стали в зависимости от требуемых механических и специальных свойств. Отливки должны изготавливаться из стали спокойной плавки.
3.7.6 Химический состав углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали для отливок (ковшовая проба) должен соответствовать следующим предельным значениям, %: углерода - 0,40; кремния - 0,60; марганца - 0,50-1,60; серы - 0,040; фосфора - 0,040; меди - 0,30; хрома - 0,30; никеля - 0,40 и молибдена - 0,15.
Допускается использовать отливки, соответствующие по химическому составу и механическим свойствам действующим стандартам.
3.7.7 Изготовитель может применять элементы, измельчающие зерно, если не оговорено иное, по своему усмотрению. Содержание этих элементов указывается в результатах ковшового анализа.
Механические свойства
3.7.8 В зависимости от требуемого минимального временного сопротивления 
, значения предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения и результаты испытаний на ударный изгиб для отливок из углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали должны соответствовать указанным в табл. 3.7.8.
, значения предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения и результаты испытаний на ударный изгиб для отливок из углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали должны соответствовать указанным в табл. 3.7.8.Таблица 3.7.8
Временное сопротивление  , МПа, не менее | Предел текучести  или  , МПа, не менее | Относительное удлинение  , %, не менее | Относительное сужение Z, %, не менее | Результаты испытаний на ударный изгиб | ||
Работа удара KV, Дж, не менее | Работа удара KU, Дж, не менее | Ударная вязкость KCU,  , не менее | ||||
400 | 200 | 25/28 | 40/45 | 25/32 | 25/30 | 50/60 |
440 | 220 | 22/26 | 30/45 | 20/28 | 22/27 | 44/54 |
480 | 240 | 20/24 | 27/40 | 18/25 | 20/25 | 40/50 |
520 | 260 | 18/22 | 25/40 | 15/20 | 17/22 | 34/44 |
560 | 300 | 15/20 | 20/35 | 12/18 | 15/20 | 30/40 |
600 | 320 | 13/18 | 20/35 | 10/18 | 12/17 | 24/34 |
| Примечания.1. Указанные в знаменателе относительное удлинение, относительное сужение, работа удара и ударная вязкость устанавливаются для отливок деталей ответственного назначения (коленчатые валы, детали турбин, винты и т.п.). Применение этих норм регламентируется соответствующими частями Правил.2. Полученное при испытании на растяжение временное сопротивление не должно превышать установленное минимальное более чем на 150 МПа, а для отливок, указанных в примечании 1, - на 120 МПа.3. Если Речным Регистром не оговорено особо, при испытании на ударный изгиб по усмотрению изготовителя определяется работа удара KV или KU, или ударная вязкость KCU на образцах согласно рис. 2.2.3.1-2, 2.2.3.1-3 и 2.2.3.1-1 соответственно.4. Для промежуточных значений временного сопротивления минимальные значения предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, работы удара KV и KU и ударной вязкости могут быть определены линейной интерполяцией. | ||||||
Термическая обработка
3.7.9 Отливки необходимо подвергать термической обработке для получения требуемых структуры и механических свойств. Режим термической обработки устанавливает изготовитель в зависимости от химического состава, назначения и формы отливки при соблюдении следующих условий:
температура отпуска должна быть не ниже 500°С;
термическая обработка для снятия напряжений деталей, у которых постоянство размеров и отсутствие внутренних напряжений имеют большое значение (например, коленчатые валы, фундаментные рамы и т.п.), должна проводиться при температуре не ниже 550°С, после чего отливки должны охлаждаться вместе с печью до температуры 300°С или ниже;
если после термической обработки отливка подвергается нагреву или правке, Речной Регистр может потребовать произведения термической обработки для снятия напряжений.
Изготовление проб
3.7.10 Пробы могут быть изготовлены непосредственно из отливки либо из приливки к ней. Толщина проб должна быть не менее 30 мм.
Допускается применять отдельно отлитые пробы, при этом размеры их должны соответствовать размерам отливок.
3.7.11 Если из отливки предусматривается изготовление двух или более проб, места их отбора должны находиться на максимально возможном удалении друг от друга.
3.7.12 Пробы следует подвергать термической обработке совместно с отливками, из которых они изготовлены.
3.7.13 Из каждой отливки должно быть изготовлено не менее одной пробы. Если для одной отливки используется металл из нескольких ковшей, от каждого ковша должно быть отобрано по одной пробе.
Если масса отливки в очищенном состоянии более 10 т или отливка имеет сложную форму, из нее должно быть изготовлено не менее двух проб.
Объем испытаний
3.7.14 Допускается испытание отливок партиями. Каждая партия должна состоять из отливок приблизительно одинаковых размеров и формы, отлитых из металла одного ковша и термически обработанных в одной садке. При испытании отливок партиями образцы допускается изготавливать из отдельно отлитых проб или одной из отливок партии.
3.7.15 Из каждой пробы должны быть изготовлены как минимум один образец для испытания на растяжение и комплект образцов для испытания на ударный изгиб.
Осмотр
3.7.16 Отливки необходимо предъявлять к осмотру и контрольным испытаниям очищенными, с удаленными литниками, прибылями, заусенцами и т.п. Отливки не должны иметь дефектов, отрицательно влияющих на их применение по назначению.
3.7.17 При наличии соответствующих требований в тех или иных частях Правил или по указанию эксперта отливки следует подвергать неразрушающему контролю. Методика контроля и нормы допускаемых дефектов должны соответствовать требованиям технической документации, согласованной с Речным Регистром.
3.7.18 Поверхностные дефекты, расположенные в пределах припусков на обработку, могут быть удалены путем механической обработки.
3.7.19 Дефекты допускается исправлять сваркой согласно 7.6.3. Перед исправлением значительных по размерам дефектов сваркой отливки из легированной стали, отливки коленчатых валов и других ответственных деталей следует подвергать термической обработке с учетом указаний 3.7.9; места заварки по требованию эксперта подвергают неразрушающему контролю.
Маркировка
3.7.20 Маркировка стальных отливок должна удовлетворять требованиям 1.3.