3.5.38 Для изготовления образцов в смычке цепи следует предусмотреть дополнительное звено (или несколько звеньев, если цепь малого калибра). Дополнительное звено должно изготавливаться аналогично образцу для испытаний на разрыв (см. 3.5.33).
3.5.39 Результаты испытаний должны удовлетворять требованиям табл. 3.5.39 и должны быть указаны в сертификате.
Таблица 3.5.39
Механические свойства готовой цепи
Категория | Основной металл | Сварное соединение | ||
Относительное удлинение | Испытание на ударный изгиб** KV | |||
А5, %, не менее | Температура, °С | Работа удара, Дж, не менее | ||
1 | Согласно требованиям табл. 3.5.6 | 25 | - | - |
2 | 18 | 0 | 27 | |
3 | 14 | 0 (-20) | 50 (27) | |
| * Временное сопротивление и предел текучести принимаются согласно табл. 3.5.6. Относительное сужение площади поперечного сечения не регламентируется.** По согласованию с Речным Регистром испытания на ударный изгиб для цепи категории 3 могут проводиться при температуре -20°С | ||||
3.5.40 Маркировка цепи выполняется на крайних звеньях каждой смычки и должна содержать номер сертификата, категорию цепи и клеймо Речного Регистра. Расположение знаков маркировки должно соответствовать рис. 3.5.40.
3.5.41 Комплектующие цепь детали подлежат испытаниям в присутствии эксперта. К испытаниям допускаются неокрашенные детали без антикоррозионного покрытия.
3.5.42 Все детали подлежат испытанию пробной нагрузкой, указанной в табл. 3.5.32-1.
3.5.43 Для испытания разрывной нагрузкой, указанной в табл. 3.5.32-1, детали предъявляются партиями. Партия скоб, вертлюгов, вертлюгов-скоб, увеличенных и концевых звеньев должна стоять не более чем из 25 деталей, а соединительных звеньев - из 50 деталей одной категории, одинаковых размеров, из материала одной плавки и прошедших термическую обработку в одной садке.
От каждой партии испытаниям разрывной нагрузкой подвергается одно изделие, при этом испытанные изделия к использованию по назначению не допускаются.
3.5.44 По согласованию с Речным Регистром испытания разрывной нагрузкой могут не производиться, если:
разрывная нагрузка подтверждена положительными результатами первоначальных испытаний изделия при признании Речным Регистром изготовителя,
результаты механических испытаний каждой партии согласно 3.5.46 - 3.5.48 удовлетворительные, и детали прошли неразрушающий контроль по согласованной с Речным Регистром методике.
3.5.45 Независимо от указания 3.5.43, изделия, которые были испытаны предписанной разрывной нагрузкой, могут быть использованы по назначению, если при их изготовлении применены материалы, соответствующие более высокой категории цепи, чем требуется для данных изделий.
3.5.46 От каждой партии деталей испытаниям подвергают один образец на растяжение и один комплект из трех образцов на ударный изгиб (KV), вырезанных из специально отобранной пробы или детали согласно рис. 3.5.10.
3.5.47 Результаты механических испытаний должны удовлетворять требованиям табл. 3.5.39 и должны быть указаны в сертификате.
3.5.48 Маркировка комплектующих цепь деталей выполняется на каждом изделии и должна содержать номер сертификата, категорию и клеймо Речного Регистра.
3.6 Стальные поковки
Общие указания
3.6.1 Стальные поковки должны быть выполнены и испытаны согласно изложенным ниже требованиям.
3.6.2 Настоящие требования распространяются на поковки, которые предназначаются для судостроения и судового машиностроения и область применения которых устанавливается исходя из свойств, определяемых при температуре окружающего воздуха (см. 2.2.1).
3.6.3 Требования распространяются также и на заготовки из проката, используемые вместо поковок, и сортовой прокат диаметром не более 250 мм, применяемый для изготовления (только механической обработкой) валов, болтов и других подобных деталей простой формы.
3.6.4 Требования к поковкам для деталей, предназначенных для работы при пониженной или повышенной температуре, а также к поковкам из легированной стали со специальными свойствами (коррозионная стойкость, жаростойкость, жаропрочность и т.п.) являются в каждом случае предметом специального рассмотрения Речным Регистром. При этом в документации, представляемой Речному Регистру на согласование, должны быть приведены подробные данные по химическому составу, механическим и специальным свойствам, термической обработке, методам и объему испытаний поковок.
3.6.5 При установившемся производстве однородных поковок по согласованию с Речным Регистром могут быть допущены иные методы и объем испытаний при условии подтверждения стабильности технологических процессов и качества поковок.
3.6.6 Если при изготовлении кованых деталей сложной формы предусматривается сварка двух или более поковок, химический состав стали и технология сварки должны быть согласованы с Речным Регистром, при этом он может потребовать проведения технологических испытаний сварных соединений.
3.6.7 Степень пластической деформации (уков) должна быть такой, чтобы после термической обработки не было дефектов, обеспечивались однородность структуры и требуемые механические свойства. Как правило, она должна соответствовать табл. 3.6.7.
Толщина любой части дискообразной поковки (например, поковки зубчатого колеса) должна быть не более половины длины заготовки, из которой поковка выполнена осадкой, при условии, что первоначальный уков заготовки не менее 1,5:1. Если заготовка вырезана непосредственно из слитка или ее предварительный уков менее 1,5:1, толщина любой части дискообразной поковки должна быть не более 1/3 длины заготовки.
Таблица 3.6.7
Способ изготовления | Общая степень деформации |
| Из слитка или кованной заготовки | 3:1, если L > D 1,5:1, если  |
| Из проката | 4 :1, если L > D 2 : 1, если  |
| Примечания:1. L и D - длина и диаметр соответственно поковки или ее части.2. Степень деформации рассчитывается относительно средней площади поперечного сечения слитка. Предварительное обжатие слитка может быть также учтено.3. Степень деформации сортового проката, используемого взамен поковок, должна быть не менее 6:1. | |
Поковки колец или полые поковки других типов изготавливают из полых заготовок раздачей или раскаткой на оправках. Допускается применять литые пустотелые заготовки. Толщина стенки поковки должна быть не более половины толщины стенки полой заготовки, в противном случае заготовка подлежит предварительной обработке со степенью деформации 2:1.
3.6.8 Если для определенных изделий требуется, чтобы направление поковок было наиболее благоприятным для восприятия нагрузки, технологический процесс пластической обработки подлежит согласованию с Речным Регистром. В процессе изготовления поковок он может потребовать проведения контроля структуры и направления волокон.
3.6.9 Если не согласован иной метод, газовую резку, огневую зачистку или дуговую поверхностную строжку необходимо выполнять до окончательной термической обработки. При выполнении этих операций в зависимости от химического состава стали и/или ее толщины может быть потребован предварительный подогрев.
Химический состав
3.6.10 Химический состав стали для поковок устанавливается для конкретного типа стали в зависимости от требуемых механических и специальных свойств.
Поковки должны изготавливаться из стали спокойной плавки.
3.6.11 Химический состав углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали для поковок (ковшовая проба) должен соответствовать следующим предельным значениям, %: углерода - 0,60; кремния - 0,45; марганца - 0,30-1,50; серы - 0,040; фосфора - 0,040; меди - 0,30; хрома - 0,30; молибдена - 0,15 и никеля - 0,40.
3.6.12 Химический состав легированной стали для поковок (ковшовая проба) должен соответствовать согласованным с Речным Регистром стандартам или иным техническим требованиям при максимальном содержании, %: углерода - 0,45; кремния - 0,45; серы - 0,035; фосфора - 0,035.
3.6.13 Изготовитель может применять элементы, измельчающие зерно, по своему усмотрению, если не оговорено иное. Содержание таких элементов указывается в ковшовом анализе.
Механические свойства
3.6.14 В зависимости от требуемого минимального временного сопротивления значения предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения и результаты испытаний на ударный изгиб для поковок из углеродистой и углеродисто-марганцовистой стали должны соответствовать значениям, указанным в табл. 3.6.14-1, поковок из легированной стали после закалки и отпуска - в табл. 3.6.14-2, а поковок из легированной цементуемой стали - в табл. 3.6.14-3.
Таблица 3.6.14-1
Временное сопротивление  , МПа, не менее | Предел текучести  или  , МПа, не менее | Относительное удлинение  , %, не менее | Относительное сужение Z, %, не менее | Результаты испытаний на ударный изгиб | Твердость НВ | ||
Работа удара KV, Дж, не менее | Работа удара KU, Дж, не менее | Ударная вязкость KCU,  , не менее | |||||
360 | 180 | 28/20 | 50/35 | 32/18 | 30/20 | 60/40 | 95-135 |
400 | 200 | 26/19 | 50/35 | 32/18 | 30/20 | 60/40 | 110-150 |
440 | 220 | 24/18 | 50/35 | 32/18 | 30/20 | 60/40 | 125-160 |
480 | 240 | 22/16 | 45/30 | 32/18 | 30/20 | 60/40 | 135-175 |
520 | 260 | 21/15 | 45/30 | 25/15 | 25/17 | 50/34 | 150-185 |
560 | 280 | 20/14 | 40/27 | 25/15 | 25/17 | 50/34 | 160-200 |
600 | 300 | 18/13 | 40/27 | 18/12 | 20/15 | 40/30 | 175-215 |
640 | 320 | 17/12 | 40/27 | 18/12 | 20/15 | 40/30 | 185-230 |
680 | 340 | 16/12 | 35/24 | 18/12 | 20/15 | 40/30 | 200-240 |
720 | 360 | 15/11 | 35/24 | 18/12 | 20/15 | 40/30 | 210-250 |
760 | 380 | 14/10 | 35/24 | 18/12 | 20/15 | 40/30 | 225-265 |
Примечания.1. В числителе приведены значения при испытании на продольных образцах, в знаменателе - на поперечных.2. Полученные при испытании на растяжение значения временного сопротивления не должны превышать установленные более чем на:120 МПа при требуемом  менее 600 Мпа;150 МПа при требуемом  600 - 900 Мпа;200 МПа при требуемом  900 Мпа и более.3. Если Речным Регистром не оговорено особо, при испытаниях на ударный изгиб по усмотрению изготовителя определяется работа удара KV или KU, или ударная вязкость KCU на образцах согласно рис. 2.2.5-2, 2.2.5-3 и 2.2.5-1 соответственно.4. Для промежуточных значений временного сопротивления минимальные значения предела текучести, относительного удлинения, относительного сужения, работы удара KV или KU и ударной вязкости KCU могут быть определены линейной интерполяцией.5. Приведенные в таблице значения относятся к образцам, вырезанным так, что их оси расположены от поверхности поковки на расстоянии не более 10% ее диаметра или толщины.6. В случае, когда от поковки отбирается два или более образца для испытаний на растяжение, различие во временном сопротивлении для различных образцов должно быть не более:70 Мпа при требуемом  менее 600 МПа;100 Мпа при требуемом  600 - 900 МПа;120 Мпа при требуемом  900 МПа и более.7. Различие между значениями твердости для одной поковки или различных поковок партии должнао быть не более: 25 НВ при требуемом  менее 600 МПа;35 НВ при требуемом  600 - 900 МПа;42 НВ при требуемом  900 МПа и более. | |||||||
Таблица 3.6.14-2
Временное сопротивление  , МПа, не менее | Предел текучести  или  , МПа, не менее | Относительное удлинение  , %, не менее | Относительное сужение Z, %, не менее | Результаты испытаний на ударный изгиб | Твердость НВ | ||
Работа удара KV, Дж, не менее | Работа удара KU, Дж, не менее | Ударная вязкость KCU,  , не менее | |||||
600 | 420 | 18/14 | 50/35 | 41/24 | 35/24 | 70/48 | 175-215 |
650 | 450 | 17/13 | 50/35 | 32/22 | 30/23 | 60/46 | 190-235 |
700 | 480 | 16/12 | 45/30 | 32/22 | 30/23 | 60/46 | 205-245 |
750 | 530 | 15/11 | 45/30 | 32/20 | 30/22 | 60/44 | 215-260 |
800 | 590 | 14/10 | 40/27 | 32/20 | 30/22 | 60/44 | 235-275 |
850 | 640 | 13/9 | 40/27 | 27/18 | 26/20 | 52/40 | 245-290 |
900 | 690 | 13/9 | 40/27 | 27 /18 | 26/20 | 52/40 | 260-320 |
950 | 750 | 12/8 | 35/24 | 25/16 | 25/18 | 50/36 | 275-340 |
1000 | 810 | 12/8 | 35/24 | 25/16 | 25/18 | 50/36 | 290-365 |
1050 | 870 | 11/7 | 35/24 | 21/13 | 23/15 | 46/30 | 310-375 |
1100 | 930 | 11/7 | 35/24 | 21/13 | 23/15 | 46/30 | 320-385 |
| Примечания - см. табл. 3.6.14-1. | |||||||
Таблица 3.6.14-3
Механические свойства легированной стали
Диаметр или толщина пробы, мм | Временное сопротивление  , Мпа | Предел текучести  или  , Мпа | Относительное удлинение  , % | Относительное сужение Z, % | Результаты испытаний на ударный изгиб | ||
Работа удара KV, Дж | Работа удара KU, Дж | Ударная вязкость KCU,  | |||||
не менее | |||||||
30 | 800-1100 | 600 | 10/8 | 35/25 | 22/16 | 24/18 | 48/36 |
1000-1300 | 680 | 8/6 | 35/25 | 18/14 | 20/15 | 40/30 | |
1050-1350 | 780 | 8/6 | 35/25 | 18/14 | 20/15 | 40/30 | |
60 | 650-950 | 450 | 11/9 | 40/27 | 22/16 | 24/18 | 48/36 |
800-1100 | 550 | 10/8 | 35/27 | 22/16 | 24/18 | 48/36 | |
950-1250 | 680 | 8/6 | 35/27 | 18/14 | 20/15 | 40/30 | |
| Примечания - см. табл. 3.6.14-1 | |||||||
Термическая обработка
3.6.15 Все поковки следует подвергать термической обработке для получения требуемых структуры и механических свойств, а также для измельчения зерна. Режим термической обработки устанавливает изготовитель в зависимости от химического состава стали, назначения и размеров поковки при соблюдении следующих условий: