 |  деталей, МПа | |
до 10 | св. 10 | |
До 40 | 40000 | 2000 |
50-80 | 20000 | |
100 | 10000 | 800 |
125-200 | 5000 | |
250 и 300 | 2000 | |
Св. 300 | 1500 | 400 |
6.3.3 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается принимать другие размеры партии, а также комплектовать партии деталей по другим признакам.
6.4 На соответствие 5.1.1, 5.4.1 и 5.4.2 проверяют все детали партии.
6.5 На соответствие 5.1.2-5.1.4.1 и 5.4.6 проверяют все детали партии на свыше 10 МПа и 1%, но не менее 2 шт., на до 10 МПа.
свыше 10 МПа и 1%, но не менее 2 шт., на до 10 МПа. 6.6 Механические свойства металла деталей по 5.1.5 проверяют испытаниями:
- на растяжение - трех образцов;
- на ударный изгиб - трех образцов.
6.6.1 Заготовки для образцов вырезают из технологических припусков или готовых деталей партии.
Допускается правка заготовок для образцов статической нагрузкой. На образцах из правленых заготовок допускается снижение относительного удлинения на значение деформации при правке 
, %, определяемое по формуле
, %, определяемое по формуле 
, (3)где 
- толщина стенки заготовки, мм;
- толщина стенки заготовки, мм; 
- наименьший радиус кривизны заготовки перед правкой, мм. 6.6.2 Ударную вязкость при одном из указанных в таблице 7 значений температуры испытаний определяют по требованию потребителя (заказчика) для деталей с толщиной стенки 12 мм и более.
6.6.2.1 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается определять ударную вязкость KCV, а также проводить испытания на ударную вязкость металла деталей с толщиной стенки менее 12 мм.
6.6.3 Относительное сужение определяют для деталей трубопроводов, подконтрольных органам надзора, и деталей на свыше 10 МПа, если испытания на растяжение проводятся на цилиндрических образцах. Для других деталей относительное сужение определяют по согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком).
свыше 10 МПа, если испытания на растяжение проводятся на цилиндрических образцах. Для других деталей относительное сужение определяют по согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком). При контроле относительного сужения относительное удлинение допускается не определять.
6.6.4 Значения механических свойств определяют как среднее арифметическое из результатов испытаний трех образцов. Допускается снижение значения ударной вязкости для отдельного образца относительно значений, указанных в таблице 7, не более чем на 10 Дж/см
.
. 6.7 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) детали контролируют неразрушающими методами, подвергают технологическим испытаниям (на изгиб, сплющивание, раздачу) и проводят контроль макро- и микроструктуры.
6.8 При неудовлетворительных результатах какого-либо испытания по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве образцов, отобранных от той же партии деталей. Результаты повторных испытаний являются окончательными и распространяются на всю партию.
7 Методы контроля
7.1 Детали контролируют следующими методами:
7.1.1 На соответствие 5.1.1, 5.4.1 и 5.4.2 - визуально при нормальном освещении без применения увеличительных приборов.
7.1.2 На соответствие 5.1.2-5.1.4.1 и 5.4.6 - измерениями контрольно-измерительными инструментами, погрешность которых выбирают в зависимости от допуска согласно ГОСТ 8.051.
7.1.2.1 Относительную овальность 
, %, вычисляют по формуле
, %, вычисляют по формуле 
(4)где 
и 
соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.
и соответственно наибольший и наименьший наружные диаметры, измеренные в одном сечении.7.1.3 Механические свойства металла по 5.1.5 проверяют испытаниями:
- на растяжение - по ГОСТ 1497 и ГОСТ 11701;
- на ударный изгиб - по ГОСТ 9454.
7.1.3.1 По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) допускается контроль механических свойств неразрушающими методами.
7.1.4 Испытания деталей по 5.1.8 проводят в соответствии с приложением Б.
7.1.5 Методы контроля и испытаний по 6.7 устанавливают по согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком).
7.2 При испытаниях должны быть обеспечены необходимые меры безопасности.
8 Транспортирование и хранение
8.1 Детали допускается транспортировать любым видом транспорта в соответствии с действующими правилами перевозки грузов.
8.2 Детали должны храниться в условиях, исключающих их повреждение.
9 Указания по эксплуатации
9.1 Детали должны соединяться с трубами или другими элементами трубопроводов сваркой встык по торцам. Применяемая технология сварки должна обеспечивать равнопрочность сварного соединения с металлом деталей и отсутствие неблагоприятного влияния на структуру и механические свойства металла деталей.
9.1.1 Другие способы соединения (развальцовкой, угловым сварным швом др.), присоединение к деталям других элементов трубопроводов (врезка штуцеров, приварка опор и других конструкций к наружной или внутренней поверхности, прикрепление других трубопроводов и конструкций хомутами, скобами и т.п.), применение технологий сварки, не обеспечивающих выполнение требований 9.1, допускаются, если они предусмотрены в нормативной, проектной и(или) конструкторской документации. При этом исключаются гарантии изготовителя по 5.1.5, 5.1.7 и 5.1.8.
9.2 Для деталей исполнения 2 расчетный ресурс составляет 2·10
ч и расчетный срок службы - 20 лет, если их эксплуатация осуществляется в условиях:
ч и расчетный срок службы - 20 лет, если их эксплуатация осуществляется в условиях: - нагружение только статическим внутренним давлением в соответствии с разделом 1;
- отсутствует коррозионное, эррозионное, окалинообразующее, охрупчивание и другие неблагоприятные воздействия на металл деталей со стороны транспортируемых веществ и(или) окружающей среды;
- постоянная рабочая температура не выше 400 °С;
- монтаж, контроль, испытания и техническое освидетельствование перед пуском и в процессе эксплуатации в соответствии с 9.1 и правилами органов надзора.
При тех же условиях и температуре свыше 400 °С, но не выше максимальной по ГОСТ 356, расчетный ресурс 10 ч.
ч. 10 Гарантии изготовителя
Изготовитель должен гарантировать cooвeтствиe поставляемых потребителю (заказчику) деталей трубопроводов требованиям настоящего стандарта.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (рекомендуемое). Форма сопроводительного документа (паспорта)
наименование предприятия - изготовителя деталей и его адрес | ||||||||||||||||||
Лицензия (разрешение) на изготовление (N, когда, кем и на какой срок выдана) | ||||||||||||||||||
ПАСПОРТ N Заказчик Адрес заказчика Договор (контракт) N | выдан " " Транспортный N | |||||||||||||||||
Условное обозначение | , МПа | Номер партии | Механические свойства металла | Количество, шт. | Масса, кг | |||||||||||||
 , МПа |  , МПа |  , % |  , % | KCU, Дж/см  | ||||||||||||||
СВЕДЕНИЯ О ПОЛУФАБРИКАТЕ* | ||||||||||||||||||
Условное обозначение | Номер сопроводительного документа | Номер партии | Номер плавки | Изготовитель | ||||||||||||||
* Для деталей на свыше 10 МПа и деталей трубопроводов, подконтрольных органам надзора. | ||||||||||||||||||
Штамп ОТК | Начальник ОТК | Личная подпись | Расшифровка подписи | |||||||||||||||
Примечание - По согласованию между изготовителем и потребителем (заказчиком) прилагаются копии документов на полуфабрикаты и(или) проводившиеся испытания, в т.ч. сведения о химическом составе стали, термообработке, дефектоскопии и т.д.