б) привязать конец каната к шлангу для протягивания его вдоль трубы в межтрубном пространстве при бетонировании;
в) подавать бетонную смесь по шлангу с помощью бетононасоса. Начинать омоноличивание от края трубы;
г) контроль заполнения бетонной смесью проводить методом простукивания внутри трубы с помощью резинового молотка, а также сравнивая объем уложенной бетонной смеси с объемом по проекту;
д) омоноличивание межтрубного пространства проводить по всей длине трубы за три этапа по высоте:
I этап – омоноличивание лотковой части; II этап – омоноличивание средней части; III этап – омоноличивание свода трубы.
6.2.5. Перечень контролируемых видов работ, параметров и критерии их оценки приведены в 7.3.3.
6.2.6. По окончании каждого из этапов работ по 6.2.1, 6.2.2, 6.2.3 должны оформляться акты освидетельствования скрытых работ.
Примечание – Форма акта приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (приложение Ж).
6.3. Технология капитального ремонта методом санации фотоотверждаемым полимерно-тканевым рукавом
6.3.1. Общие положения.
6.3.1.1. Работы по монтажу полимерно-тканевого рукава допускаются при температурах не ниже 0 °С. Мероприятия по поддержанию плюсовых температур в рабочей зоне при работе в зимний период должны быть разработаны в ППР и согласованы с фирмой-поставщиком полимерно-тканевого рукава.
6.3.1.2. Работники должны иметь экипировку, защищающую кожу, глаза и органы дыхания и удовлетворяющую требованиям ГОСТ 12.4.011.
6.3.1.3. Основные этапы работ должны включать:
- подготовительные работы по 6.3.2;
- монтаж полимерно-тканевого рукава по 6.3.3.
6.3.2. Подготовительные работы.
На этапе подготовки должны быть выполнены работы согласно 6.2.2.
Рабочие площадки должны быть оборудованы солнцезащитными навесами для защиты полимерно-тканевого рукава от ультрафиолетового излучения.
Примечание – В качестве солнцезащитных навесов допускается применять любые ин-
вентарные или изготавливаемые на месте конструкции, непроницаемые для ультрафиолетового излучения.
6.3.3. Монтаж полимерно-тканевого рукава.
Монтаж полимерно-тканевого рукава должен выполняться в следующей технологической последовательности:
а) на дно трубы, на всем ее протяжении, с запасом по 2 м в каждую сторону, уложить прелайнер;
Примечание – При длине трубы более 30 м поверхность прелайнера следует смазать
касторовым или любым другим техническим маслом или мыльным раствором (расход от 80 до 100 мл/м2).
б) в передний конец полимерно-тканевого рукава вставить передний трубный сальник и соединить их между собой при помощи штатных ремней и зажимов. Через отверстие в сальнике наружу нужно вывести конец шнура, проложенного внутри рукава при его изготовлении;
в) закрепить к переднему сальнику трос лебедки и с ее помощью протащить рукав через трубу. Протаскивание производить до тех пор, пока сальник полностью не выйдет из отверстия трубы, заняв положение, удобное для доступа к нему. В процессе протаскивания необходимо следить, чтобы рукав не перекручивался по продольной оси. При длине рукава свыше 40 м натяжение лебедки должно сохраняться в течение 15 минут после окончания протаскивания для предотвращения возникновения радиальных складок на рукаве;
Примечание – Возможен вариант протаскивания с закреплением лебедки не за сальник,
а непосредственно за рукав. Конец рукава в этом случае сворачивают в петлю и фиксируют ремнями. Сальник вставляется после окончания протаскивания.
г) в задний конец рукава аналогично операции б) следует установить задний трубный сальник, который имеет крышку с патрубками и отверстием с уплотнителем под шнур для последующего монтажа оборудования. Рукав следует подтягивать лебедкой до исправления складок. При этом задний сальник должен остаться за пределами трубы;
Примечание – Технологический запас длины рукава, необходимый для установки сальников, определяется проектом и составляет, как правило, от 2 до 3 м.
д) подсоединить к патрубкам заднего сальника шланг компрессора и манометр для контроля давления, после чего закачать в рукав воздух под рабочим давлением от 0,2 до 0,5 МПа до полного облегания рукавом трубы. Повышение давления следует производить постепенно, с паузами от 5 до 10 минут через каждые 5 кПа;
е) спустить избыточное давление до уровня атмосферного и через крышку заднего сальника в рукав ввести источник ультрафиолетового излучения (УФИ). К источнику присоединить заложенный в рукаве шнур, концы которого должны быть выведены наружу через отверстия сальников;
ж) выполнить повторную закачку воздуха в рукав постепенно, с паузами от 5 до 10 минут через каждые 5 кПа до полного облегания рукавом трубы;
и) перемещать источник ультрафиолетового излучения следует с помощью шнура внутри рукава со скоростью, обеспечивающей его отверждение. Контроль качества процесса отверждения следует производить в соответствии с 7.3.5;
Примечания
1 Скорость, обеспечивающая отверждение, обычно составляет от 25 до 50 см/мин. Величина скорости перемещения указана в инструкции по эксплуатации используемого оборудования. 2 В процессе экзотермической реакции смолы выделяется тепло, необходимое для отверждения рукава. Данные о температуре внутри рукава получают от датчиков, закрепленных на источнике УФИ.
к) выполнить демонтаж сальников, извлечь источник УФИ и внутреннюю защитную пленку рукава, произвести обрезку выступающих частей рукава с помощью отрезной машинки, загерметизировать щели на стыках рукава и трубы в местах обрезки бетонной смесью или эпоксидной смолой по ГОСТ 10587;
л) контроль качества работ по монтажу полимерно-тканевого рукава следует выполнять в соответствии с 7.3.5 и 7.3.6.
6.3.4. Результаты выполнения работ по монтажу полимерно-тканевого рукава следует оформлять актом промежуточного освидетельствования ответственных конструкций. Форма акта приведена в СТО НОСТРОЙ 2.25.99 (приложение Л). К акту прикладывается протокол процесса отверждения, форма которого приведена в приложении Ж.
6.4. Технология капитального ремонта методом создания внутренней оболочки навивкой специального ПВХ-профиля
6.4.1. Технология капитального ремонта методом создания внутренней оболочки навивкой специального ПВХ-профиля выполняется по документам поставщика на правила выполнения работ, на применяемые материалы и оборудование.
6.4.2. Основные этапы работ должны в себя включать:
- подготовительные работы по 6.4.3;
- сборку навивочной машины по 6.4.4;
- монтаж внутренней облицовки (далее лайнер) из ПВХ-профиля по 6.4.5;
- омоноличивание пазух между ремонтируемой трубой и ПВХ-лайнером по
6.4.6.
6.4.3. Подготовительные работы.
На этапе подготовительных работ должны быть выполнены работы, описан-
ные в 6.2.2.
6.4.4. Сборка навивочной машины.
Сборка навивочной машины должна выполняться в следующей последовательности:
- подготовка к сборке по 6.4.4.1;
- сборка направляющей рамы и набор роликовой цепи по 6.4.4.2.