8.2.3. Допускается производить монтаж не более шести рядов блоков по высоте при условии сохранения контурных размеров опоры и проектных положений контурных блоков по высоте. Установка первого ряда блоков на ростверк фундамента ведется по одному с использованием подкладок, регулирующих положение блока по высоте. При этом положение верхней поверхности каждого блока следует контролировать нивелиром и уровнем, а наклон боковой поверхности – отвесом (уровнем). После установки всех блоков следует производить повторную проверку их положения в плане и в профиле.
8.2.4. Перед монтажом вертикальных блоков в соответствии с ППР следует краном установить в центре опоры изготовленный заранее монтажный металлический кондуктор, обеспечивающий фиксацию блоков в проектном положении. Вертикальные блоки следует подавать краном поочередно в соответствии с указаниями ППР.
8.2.5. После установки всех вертикальных блоков следует осуществить их перекрестное закрепление друг с другом и с ростверком с помощью привариваемых арматурных стержней.
8.2.6. Монтажный металлический кондуктор перед бетонированием опоры необходимо демонтировать.
8.2.7. При монтаже горизонтальных пустотелых блоков каждый блок следует устанавливать в проектное положение на деревянные подкладки, с помощью которых регулируется их высотное положение (путем подбора различной толщины).
8.3. Бетонные работы и заполнение швов раствором
8.3.1. В опоре с контурными блоками заполнение горизонтальных швов раствором требуется производить изнутри до бетонирования ядра опоры. Для этого по всей длине горизонтального шва устанавливается снаружи и закрепляется полиэтиленовый шнур (см. 5.3.3). Заполнение горизонтальных швов раствором производится через специальный желоб длиной примерно от 50 до 100 см, изготовленный из жести, по которому раствор заливается в свободное пространство шва при передвижении желоба вдоль шва.
8.3.2. В горизонтальные швы опор с контурными и горизонтальными пустотелыми блоками раствор должен заливаться изнутри опоры непрерывно, без вибрирования, в жидкой консистенции, в одном направлении по периметру опоры для предотвращения появления воздушных полостей. Заливка раствора с двух противоположных сторон не допускается из-за возможности оставления пустоты при стыковке.
8.3.3. При температуре окружающей среды более плюс 35 °С необходимо дополнительно осуществлять специальные меры по содержанию поверхности блоков в шве перед заливкой раствором во влажном состоянии.
Примечание – В качестве специальных мер могут быть применены: укладка в швы
влажного поролона, устройство козырьков, прикрытие тентами.
8.3.4. Приготовление и заливку раствора для заполнения швов следует осуществлять по технологическому регламенту в соответствии с инструкцией, прилагаемой к каждой партии сухой смеси.
8.3.5. Работы по бетонированию ядра опоры допускается производить после набора раствором прочности в швах не менее требуемой указанной в ППР (минимум через 1 сутки) или по результатам испытания контрольных кубиков по ГОСТ 10181 и ГОСТ 5802.
8.3.6. Требования к бетону опор для внутреннего ядра должны соответствовать по условиям доставки и процессам бетонирования технологическому регламенту.
8.3.7. Полиэтиленовый шнур (см. 5.3.3) следует снимать не ранее чем через 24 часа после окончания заливки швов.
8.4. Заключительные работы
8.4.1. Заключительные работы (см. 4.7).
8.4.2. После набора раствором необходимой прочности в швах опор из горизонтальных блоков следует произвести расшивку швов с наружной стороны в соответствии с требованиями технологического регламента.
8.4.3. После снятия полиэтиленовых шнуров (см. 5.3.3) и нащельников в опорах с контурными блоками специальной расшивки швов не требуется, а требуется произвести доводку поверхности шва с помощью угловой шлифовальной машинки, в местах, где есть неровности.
9. Контроль выполненных работ
Производство работ по устройству опор мостов должно производиться при организации и выполнении входного, операционного контролей и оценки соответствия выполненных работ в соответствии с требованиями проекта, СП 46.13330, СТО НОСТРОЙ 2.6.54.
9.1. Входной контроль
9.1.1. При входном контроле должны быть проверены:
- предъявленные поставщиком материалов и конструкций документы об их качестве: сертификаты, декларации, паспорта качества и т.д.;
- наличие документов с результатами контрольных испытаний (акты испытаний) по определению или подтверждению показателей свойств поставленных материалов и конструкций;
- соответствие поставленных материалов и конструкций предъявленным документам;
- отсутствие повреждений упаковок и самих конструкций, материалов, оборудования и механизмов.
- соответствие показателей свойств или характеристик поставленных материалов и конструкций требованиям рабочей документации.
9.1.2. Поступающие на объект арматурная сталь и закладные элементы следует подвергнуть входному контролю, который заключается во внешнем осмотре и замерах, проверке наличия бирок, в сопоставлении результатов внешнего осмотра и замеров с данными, приведенными в сертификатах и проектной документации.
При приемке контрольные испытания арматурной стали по ГОСТ 5781–82 (раздел 4) должны производиться в следующих случаях:
- при поступлении стали без сертификатов;
- при сомнении в правильности данных сертификатов;
- по требованию заказчика.
9.1.3. Поступающая арматурная сталь должна быть зарегистрирована в «Журнале регистрации поступления арматурной стали», рекомендуемая форма которого приведена в пособии [1].
9.1.4. Стержни, имеющие профиль, отличный от требуемого ГОСТ 5781, без согласования с проектной организацией к применению не допускаются.
9.1.5. Поступающие на строительство электроды должны иметь сертификаты.
9.1.6. Приемку опалубки, поступающей на объект строительства, следует осуществлять, соблюдая требования пособия (таблица 14) [1].
9.1.7. Приемка бетонной смеси с завода-поставщика осуществляется по паспорту на бетонную смесь установленной формы согласно пособию [1].
В паспорте должны быть указаны:
- проектные показатели бетонной смеси;
- номер подбора состава бетона;
- водоцементное отношение;
- добавки, использующиеся в составе бетонной смеси;
- осадка конуса при отгрузке;
- время отгрузки.
В процессе транспортировки допускается изменение подвижности бетонной смеси до 10 %.
9.1.8. При приемке бетонной смеси на объекте требуется:
определять осадку конуса по ГОСТ 10181. Измерение осадки конуса следует осуществлять при помощи стандартного конуса. При этом, измерение производить линейкой по ГОСТ 427 с точностью до 0,5 см, измеряя расстояние между верхом формы-конуса и верхом осевшего конуса;
струкции при выгрузке бетонной смеси из автобетоносмесителя из средней части доставленной смеси.
9.1.9. При приемке бетонной смеси необходимо по сопроводительным документампроверятьсоответствиенормативнымтребованиям ГОСТ 26633, ГОСТ 7473, ГОСТ 8269.0, ГОСТ 8735 и СТО НОСТРОЙ 2.6.54 примененные вяжущие, крупный и мелкий заполнители, воду и используемые химические добавки.
9.1.10. При несоответствии показателей бетонной смеси содержанию паспорта или нормативным требованиям решение об использовании принимает сотрудник строительной лаборатории или инженер по качеству подрядчика.
9.1.11. Каждая партия сборных бетонных и железобетонных блоков по ГОСТ 13015 должна сопровождаться паспортом.
В паспорте должны быть указаны:
- наименование и адрес предприятия-изготовителя;
- номер и дата выдачи документа;
- наименование и марки изделий;
- номер партии или изделия (при поштучной поставке);
- число изделий каждой марки;
- дата изготовления изделий;
- класс или марка бетона по прочности;
- отпускная прочность бетона (фактическая);
- обозначение стандарта или рабочей документации на изделие.
Примечание – В паспорте допускается дополнительная информация, предусмотренная в проекте.
9.1.12. При приемке сборных бетонных и железобетонных блоков следует руководствоваться допусками таблицы 9.1.
9.1.13. На каждом блоке, поставляемом потребителю, в месте, установленном стандартом или техническими условиями на эти изделия, должны быть нанесены основные и информационные надписи, монтажные знаки в соответствии с ГОСТ 13015–2003 (раздел 7) и пособием (пункты 6.3 и 6.4) [1].
Таблица 9 . 1 – Нормативные требования по допускам на блоки и облицовочные камни и их монтаж по пособию [1]
| Технические требования | Контроль | Способ контроля |
Допускаемые отклонения размеров лицевой поверхности, облицовочных камней и блоков от проектных размеров 5 мм | Выборочный | Измерительный (измерение рулеткой по ГОСТ 7502) |
Допускаемые неровности на лицевой поверхности облицовочных железобетонных и бетонных изделий не более 5 мм | Выборочный | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427 и проверка по шаблону) |
Допускаемая величина выступов грубоотколотой части над поверхностью ленты или кромки изделий (при облицовке изделиями с фактурой лицевой поверхности типа «скала» (шуба)) не более 50 мм | Сплошной | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427) |
Допускаемые отклонения от поверхности в пределах боковых граней плоскости и постели изделий не более 2 мм | Сплошной | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427) |
Допускаемые отклонения каждого ряда установленной облицовки от проектного положения на лицевой поверхности опоры (относительно оси опоры) ±10 мм | Сплошной | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427) |
| Допускаемое относительное смещение кромок смежных блоков (камней) не более 2 мм | Сплошной | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427) |
| Допускаемая толщина швов облицовки из блоков (камней) правильной формы и плит 10±5 мм | Сплошной | Измерительный (линейкой по ГОСТ 427) |
9.1.14. При приемке сборных бетонных и железобетонных блоков следует руководствоваться требованиями ГОСТ 13015–2003 (пункты 5.2.2.1 и 5.2.3.2) и пособия (пункты 6.5 – 6.10) [1].
9.1.15. Допускаемые отклонения размеров изготовленных камней по лицевой поверхности не должны превышать при чистой теске 2 мм, при получистой теске – 5 мм в обе стороны.