d) если прошло более трех месяцев со времени последних циклических испытаний давлением, то баллон из следующей партии должен быть подвергнут циклическому испытанию давлением, чтобы сохранить испытание партии с сокращенной частотой по 9.6.2.2 b) или c);
e) если баллон, подвергнутый циклическому испытанию давлением с сокращенной частотой по 9.6.2.2 b) или c), не выдержал требуемого числа циклов давления (не менее 22500 или 30000 циклов соответственно), то необходимо повторить циклические испытания давлением по 9.6.2.2 а) не менее чем для 10 партий, чтобы снова установить сокращенную частоту проведения циклических испытаний давлением партии по 9.6.2.2 b) или c).
Если баллон при испытаниях по 9.6.2.2 а), b) или c) не соответствует минимальному требованию и не выдерживает 1000 Т циклов (не менее 15000 циклов), то должна быть определена и устранена причина несоответствия согласно процедурам, указанным в 9.9. Затем необходимо повторить циклические испытания давлением на трех дополнительных баллонах из этой партии. Если хотя бы один из трех дополнительных баллонов не выдерживает 1000 Т циклов, то партия должна быть забракована.
Если баллон при испытаниях по 9.6.2.2 а), b) или c) не соответствует минимальному требованию и не выдерживает 1000 Т циклов (не менее 15000 циклов), то должна быть определена и устранена причина несоответствия согласно процедурам, указанным в 9.9. Затем необходимо повторить циклические испытания давлением на трех дополнительных баллонах из этой партии. Если хотя бы один из трех дополнительных баллонов не выдерживает 1000 Т циклов, то партия должна быть забракована.
9.7 Контроль каждого баллона
Контролю должны быть подвергнуты все баллоны партии.
Каждый баллон в процессе изготовления и после изготовления должен быть подвергнут:
Каждый баллон в процессе изготовления и после изготовления должен быть подвергнут:
a) неразрушающему контролю лейнеров для подтверждения того, что максимальный размер существующего дефекта не превышает размера, определенного для данной конструкции;
b) измерительному контролю основных размеров и массы готового баллона, лейнера и оболочки, которые должны быть в пределах допусков, установленных для конструкции;
c) визуальному контролю качества обработки поверхности;
d) проверке маркировки;
e) гидравлическому испытанию готовых баллонов в соответствии с А.11, вариант 1. Изготовитель должен определить соответствующий предел упругой деформации для используемого испытательного давления, при этом упругая деформация любого баллона не должна превышать среднее значение партии более чем на 10%;
f) испытанию на герметичность в соответствии с А.10.
9.8 Документ качества партии
При удовлетворительных результатах испытаний партии в соответствии с 9.6 и 9.7 должен быть оформлен документ качества партии. Пример такого документа представлен на рисунке Е.1 приложения Е.
9.9 Несоответствие требованиям контроля и испытаний
В случае несоответствия требованиям контроля и испытаний должны быть проведены повторные контроль и испытания:
a) при получении неудовлетворительных результатов контроля и испытаний или из-за ошибки при их проведении или ошибки в измерении должны быть проведены повторные контроль и испытания. Если результаты повторных контроля и испытаний удовлетворительные, то первоначальные результаты не учитывают;
b) если не выявлено ошибок в проведении контроля и испытания, то должна быть установлена причина получения неудовлетворительных результатов.
Все дефектные баллоны должны быть забракованы или отремонтированы соответствующим методом. Если отремонтированные баллоны прошли контроль, необходимый при ремонте, то они должны быть приняты как годные.
Испытания опытного образца или партии, требуемые для подтверждения пригодности партии, должны быть проведены снова. Если один или более показателей контроля и испытаний оказываются неудовлетворительными, то все баллоны этой партии должны быть отбракованы.
Все дефектные баллоны должны быть забракованы или отремонтированы соответствующим методом. Если отремонтированные баллоны прошли контроль, необходимый при ремонте, то они должны быть приняты как годные.
Испытания опытного образца или партии, требуемые для подтверждения пригодности партии, должны быть проведены снова. Если один или более показателей контроля и испытаний оказываются неудовлетворительными, то все баллоны этой партии должны быть отбракованы.
10 Маркировка
На каждый баллон изготовитель должен нанести отчетливо видную постоянную маркировку. Высота знаков маркировки должна быть не менее 6 мм, а на баллонах вместимостью более 55 л - не менее 8 мм. Маркировка должна быть выполнена на этикетках, закрепленных на оболочке композиционных баллонов, или нанесена ударным способом клеймами у горловины для баллонов типа КПГ-1 (CNG-1) и КПГ-2 (CNG-2), или комбинацией вышеуказанных способов, или иным способом, обеспечивающим ее сохранность. Этикетки и их закрепление выполняются в соответствии с ИСО 7225 или эквивалентным стандартом, применяемым инспектором в стране - потребителе баллонов. Этикетки и клейма должны быть расположены таким образом, чтобы крепежные скобы не закрывали их.
Каждый баллон, соответствующий требованиям настоящего стандарта, должен иметь следующую маркировку:
a) "КПГ (CNG) ТОЛЬКО";
b) "НЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОСЛЕ ХХ/ХХХХ", где ХХ/ХХХХ означает месяц и год истечения срока службы; период между датой отгрузки и датой истечения срока службы не должен быть больше установленного срока службы. Дата истечения срока службы может быть установлена во время отгрузки баллона при условии, что баллон хранился в сухом месте без внутреннего давления;
Каждый баллон, соответствующий требованиям настоящего стандарта, должен иметь следующую маркировку:
a) "КПГ (CNG) ТОЛЬКО";
b) "НЕ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОСЛЕ ХХ/ХХХХ", где ХХ/ХХХХ означает месяц и год истечения срока службы; период между датой отгрузки и датой истечения срока службы не должен быть больше установленного срока службы. Дата истечения срока службы может быть установлена во время отгрузки баллона при условии, что баллон хранился в сухом месте без внутреннего давления;
c) товарный знак изготовителя;
d) идентификационный знак баллона (серийный номер, один для каждого баллона);
e) рабочее давление Р, МПа при температуре Т, °С;
f) ссылку на настоящий стандарт вместе с типом баллона и регистрационным номером сертификата (если необходимо);
g) "Использовать только предохранительное устройство, имеющее паспорт и маркировку изготовителя";
g) "Использовать только предохранительное устройство, имеющее паспорт и маркировку изготовителя";
h) при использовании этикеток на открытые металлические поверхности наносят идентификационный номер и товарный знак изготовителя для возможности прослеживания в случае разрушения или уничтожения этикетки;
i) дату изготовления (месяц и год); датой изготовления может являться дата отгрузки баллона при условии, что баллон хранился в сухом месте без внутреннего давления;
m) любую другую маркировку по требованию инспектора страны - потребителя баллонов.
Примечание - Для учета потребностей Российской экономики должна наноситься дополнительная маркировка:
- год следующего освидетельствования;
- пробное давление Рпр , МПа;
- фактическая масса порожнего баллона М, кг: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг; от 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг; от 55 до 80 л - с точностью до 0,3 кг; 80 л и более - с точностью до 1,0 кг;
- вместимость баллонов V, л: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - номинальная; для баллонов вместимостью от 12 до 55 л включительно - фактическая с точностью до 0,3 л; для баллонов от 55 л - номинальная;
- клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.
Маркировку наносят в перечисленной последовательности, но расположение может быть изменено в зависимости от наличия свободного места.
Пример:
КПГ (CNG) ТОЛЬКО
HE ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОСЛЕ 3/2009
производитель/идентификационный номер
P20 МПа/T15 °C; Pпр 30 МПа; MХХ,Х кг; VХХ,Х л
ГОСТ Р ИСО 11439. КПГ-2 (CNG-2) (регистрационный номер)
"Использовать только предохранительное устройство, имеющее паспорт и маркировку изготовителя"
Дата изготовления/ дата освидетельствования 08.00/08.05
Примечание - Для учета потребностей Российской экономики должна наноситься дополнительная маркировка:
- год следующего освидетельствования;
- пробное давление Рпр , МПа;
- фактическая масса порожнего баллона М, кг: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг; от 12 до 55 л включительно - с точностью до 0,2 кг; от 55 до 80 л - с точностью до 0,3 кг; 80 л и более - с точностью до 1,0 кг;
- вместимость баллонов V, л: для баллонов вместимостью до 12 л включительно - номинальная; для баллонов вместимостью от 12 до 55 л включительно - фактическая с точностью до 0,3 л; для баллонов от 55 л - номинальная;
- клеймо ОТК изготовителя круглой формы диаметром 10 мм.
Маркировку наносят в перечисленной последовательности, но расположение может быть изменено в зависимости от наличия свободного места.
Пример:
КПГ (CNG) ТОЛЬКО
HE ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПОСЛЕ 3/2009
производитель/идентификационный номер
P20 МПа/T15 °C; Pпр 30 МПа; MХХ,Х кг; VХХ,Х л
ГОСТ Р ИСО 11439. КПГ-2 (CNG-2) (регистрационный номер)
"Использовать только предохранительное устройство, имеющее паспорт и маркировку изготовителя"
Дата изготовления/ дата освидетельствования 08.00/08.05
11 Подготовка к отгрузке
До отгрузки с завода-изготовителя внутренняя поверхность каждого баллона должна быть очищена и просушена. Все отверстия баллонов, в которые сразу не установлены запорные и предохранительные устройства, должны быть закрыты пробками, которые должны предотвращать проникновение внутрь влаги и защищать резьбу. Ингибитор коррозии (например, маслосодержащий) должен быть впрыснут во все стальные баллоны и лейнеры до отгрузки.
Изготовитель должен предоставить потребителю паспорт на каждый баллон, в котором должна быть вся необходимая информация для его правильной эксплуатации и инструкции по обслуживанию и контролю баллонов. Инструкции по обслуживанию должны соответствовать 5.2.3. Рекомендации по содержанию инструкций представлены в приложении Н.
Изготовитель должен предоставить потребителю паспорт на каждый баллон, в котором должна быть вся необходимая информация для его правильной эксплуатации и инструкции по обслуживанию и контролю баллонов. Инструкции по обслуживанию должны соответствовать 5.2.3. Рекомендации по содержанию инструкций представлены в приложении Н.
Приложение А (обязательное). Методы и критерии испытаний
А.1 Испытание на растяжение для стальных и алюминиевых баллонов и лейнеров
Испытание на растяжение должно быть проведено на прямоугольных образцах, вырезанных из цилиндрической части готового баллона или лейнера и изготовленных в соответствии с методом, представленным в ИСО 9809-1 для стали и в ИСО 7866 для алюминия. Две поверхности образца для испытания, представляющие внутреннюю и наружную поверхности баллона, не должны быть подвергнуты механической обработке.
Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ИСО 6892.
Предел прочности должен соответствовать конструкторской документации изготовителя.
Для стальных баллонов и лейнеров относительное удлинение должно быть не менее 14%.
Для баллонов и лейнеров из алюминиевых сплавов конструкции типа КПГ-1 (CNG-1) или типа КПГ-2 (CNG-2) относительное удлинение должно быть не менее 12%.
Для лейнеров из алюминиевых сплавов конструкции типа КПГ-3 (CNG-3) относительное удлинение должно соответствовать требованиям конструкторской документации изготовителя.
Примечание - Особое внимание уделяется методу измерения относительного удлинения, представленному в ИСО 6892, в частности в тех случаях, когда образец для испытания на растяжение - конический, результатом чего является смещение места разрушения от середины базовой длины образца.
Испытание на растяжение должно быть проведено на прямоугольных образцах, вырезанных из цилиндрической части готового баллона или лейнера и изготовленных в соответствии с методом, представленным в ИСО 9809-1 для стали и в ИСО 7866 для алюминия. Две поверхности образца для испытания, представляющие внутреннюю и наружную поверхности баллона, не должны быть подвергнуты механической обработке.
Испытание на растяжение должно быть проведено в соответствии с ИСО 6892.
Предел прочности должен соответствовать конструкторской документации изготовителя.
Для стальных баллонов и лейнеров относительное удлинение должно быть не менее 14%.
Для баллонов и лейнеров из алюминиевых сплавов конструкции типа КПГ-1 (CNG-1) или типа КПГ-2 (CNG-2) относительное удлинение должно быть не менее 12%.
Для лейнеров из алюминиевых сплавов конструкции типа КПГ-3 (CNG-3) относительное удлинение должно соответствовать требованиям конструкторской документации изготовителя.
Примечание - Особое внимание уделяется методу измерения относительного удлинения, представленному в ИСО 6892, в частности в тех случаях, когда образец для испытания на растяжение - конический, результатом чего является смещение места разрушения от середины базовой длины образца.
А.2 Испытание на ударный изгиб для стальных баллонов и стальных лейнеров
Испытание на ударный изгиб должно быть проведено на трех образцах, изготовленных из материала, вырезанного из цилиндрической части готового баллона или лейнера в соответствии с ИСО 148.
Образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки баллона в направлениях, указанных в таблице А.1. Надрез должен быть перпендикулярным к наружной поверхности стенки баллона. Для испытаний в продольном направлении выбирают образец с механической обработкой со всех сторон (на шести поверхностях). Если толщина стенки не позволяет получить образец шириной 10 мм, то ширина должна максимально приближаться к номинальной толщине стенки баллона. Образец для испытаний, взятый в поперечном направлении, должен быть обработан только на четырех поверхностях, внутренняя и наружная поверхности баллона должны быть не обработаны.
Ударная вязкость должна быть не менее значений, указанных в таблице А.1.
Таблица А.1 - Условия испытания и минимальные значения ударной вязкости образца
Испытание на ударный изгиб должно быть проведено на трех образцах, изготовленных из материала, вырезанного из цилиндрической части готового баллона или лейнера в соответствии с ИСО 148.
Образцы для испытания на ударный изгиб вырезают из стенки баллона в направлениях, указанных в таблице А.1. Надрез должен быть перпендикулярным к наружной поверхности стенки баллона. Для испытаний в продольном направлении выбирают образец с механической обработкой со всех сторон (на шести поверхностях). Если толщина стенки не позволяет получить образец шириной 10 мм, то ширина должна максимально приближаться к номинальной толщине стенки баллона. Образец для испытаний, взятый в поперечном направлении, должен быть обработан только на четырех поверхностях, внутренняя и наружная поверхности баллона должны быть не обработаны.
Ударная вязкость должна быть не менее значений, указанных в таблице А.1.
Таблица А.1 - Условия испытания и минимальные значения ударной вязкости образца
 | |
| 607 × 296 пикс. Открыть в новом окне | |
A.3 Испытание на стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением
Кроме указанного ниже, испытание должно быть проведено в соответствии с методом А - NACE (Стандартное испытание на растяжение по NACE, как представлено в NACE ТМ0177-96). Испытания должны быть проведены не менее чем на трех образцах цилиндрической формы с рабочей частью диаметром 3,81 мм, вырезанных из стенки готового баллона или лейнера. В образцах создают постоянную растягивающую нагрузку, составляющую 60% минимального предела текучести стали, и погружают их в раствор дистиллированной воды, содержащий 0,5% (массовая доля) тригидрата ацетата натрия. Затем раствор доводят до начального рН 4,0, используя уксусную кислоту. Раствор должен постоянно насыщаться при комнатной температуре и давлении 0,414 кПа сероводорода. Испытываемые образцы не должны разрушаться в течение 144 ч испытания.
Кроме указанного ниже, испытание должно быть проведено в соответствии с методом А - NACE (Стандартное испытание на растяжение по NACE, как представлено в NACE ТМ0177-96). Испытания должны быть проведены не менее чем на трех образцах цилиндрической формы с рабочей частью диаметром 3,81 мм, вырезанных из стенки готового баллона или лейнера. В образцах создают постоянную растягивающую нагрузку, составляющую 60% минимального предела текучести стали, и погружают их в раствор дистиллированной воды, содержащий 0,5% (массовая доля) тригидрата ацетата натрия. Затем раствор доводят до начального рН 4,0, используя уксусную кислоту. Раствор должен постоянно насыщаться при комнатной температуре и давлении 0,414 кПа сероводорода. Испытываемые образцы не должны разрушаться в течение 144 ч испытания.
А.4 Испытание алюминиевых сплавов на межкристаллитную коррозию
Испытание на межкристаллитную коррозию алюминиевых сплавов должно быть проведено по приложению А ИСО 7866 и должно соответствовать требованиям, указанным в этом приложении.
Испытание на межкристаллитную коррозию алюминиевых сплавов должно быть проведено по приложению А ИСО 7866 и должно соответствовать требованиям, указанным в этом приложении.
А.5 Испытание алюминиевых сплавов на стойкость к трещинообразованию при постоянной нагрузке
Стойкость алюминиевых сплавов к трещинообразованию при постоянной нагрузке должна быть определена по приложению В ИСО 7866 и должна соответствовать требованиям, указанным в этом приложении.
Стойкость алюминиевых сплавов к трещинообразованию при постоянной нагрузке должна быть определена по приложению В ИСО 7866 и должна соответствовать требованиям, указанным в этом приложении.
А.6 Испытание на "утечку до разрушения"
Три готовых баллона подвергают циклическому нагружению давлением от 2 до 30 МПа со скоростью не более 10 циклов в минуту в соответствии с А.13.
Баллоны должны протечь или выдержать не менее 45000 циклов нагружения давлением.
Три готовых баллона подвергают циклическому нагружению давлением от 2 до 30 МПа со скоростью не более 10 циклов в минуту в соответствии с А.13.
Баллоны должны протечь или выдержать не менее 45000 циклов нагружения давлением.
А.7 Циклическое испытание давлением при экстремальной температуре
Готовые баллоны с композиционной оболочкой, но без защитного покрытия должны быть подвергнуты циклическому испытанию следующим образом:
Готовые баллоны с композиционной оболочкой, но без защитного покрытия должны быть подвергнуты циклическому испытанию следующим образом:
a) выдерживают баллон 48 ч при нулевом давлении, температуре не ниже 65 °С и относительной влажности не менее 95%. Указанные требования выполняют распылением воды в камере при температуре не ниже 65 °С;
b) баллон нагружают гидравлическим давлением от 2 до 26 МПа в течение 500Т циклов (где Т - установленный срок службы, годы) при температуре не ниже 65 °С и относительной влажности не менее 95%;
c) устанавливают температуру не выше минус 40 °С при измерении на поверхности баллона и в жидкости;
d) баллон нагружают гидравлическим давлением от 2 до 20 МПа в течение 500 Т циклов при температуре не выше минус 40 °С.
Скорость циклического изменения давления по А.7 b) должна быть не более 10 циклов в минуту. Скорость циклического изменения давления по А.7 d) должна быть не более трех циклов в минуту.
Во время циклического испытания давлением на баллоне не должно быть выявлено трещин, утечки или раскручивания волокон.
После циклического испытания давлением при экстремальной температуре баллоны должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением на разрушение в соответствии с А.12 и должны выдержать давление не менее 85% минимального разрушающего давления. Баллоны конструкции типа КПГ-4 (CNG-4) до испытания гидравлическим давлением на разрушение должны быть испытаны на герметичность в соответствии с А.10.
Скорость циклического изменения давления по А.7 b) должна быть не более 10 циклов в минуту. Скорость циклического изменения давления по А.7 d) должна быть не более трех циклов в минуту.
Во время циклического испытания давлением на баллоне не должно быть выявлено трещин, утечки или раскручивания волокон.
После циклического испытания давлением при экстремальной температуре баллоны должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением на разрушение в соответствии с А.12 и должны выдержать давление не менее 85% минимального разрушающего давления. Баллоны конструкции типа КПГ-4 (CNG-4) до испытания гидравлическим давлением на разрушение должны быть испытаны на герметичность в соответствии с А.10.
А.8 Определение твердости по Бринеллю
Определение твердости проводят на цилиндрической части каждого баллона или лейнера в соответствии с ИСО 6506-1 с частотой один замер на 1 м длины цилиндрической части. Определение твердости проводят после окончательной термообработки; полученные значения твердости должны быть в пределах, установленных конструкторской документацией.
Определение твердости проводят на цилиндрической части каждого баллона или лейнера в соответствии с ИСО 6506-1 с частотой один замер на 1 м длины цилиндрической части. Определение твердости проводят после окончательной термообработки; полученные значения твердости должны быть в пределах, установленных конструкторской документацией.
А.9 Испытания покрытия
Покрытия должны быть оценены с помощью следующих методов испытания или эквивалентных стандартов, приемлемых для инспектора страны - потребителя баллонов:
Покрытия должны быть оценены с помощью следующих методов испытания или эквивалентных стандартов, приемлемых для инспектора страны - потребителя баллонов:
a) испытание на адгезионную прочность в соответствии с ИСО 4624;
b) испытание на трещиностойкость при изгибе в соответствии с АСТМ Д522, метод В, на оправке диаметром 12,7 мм при температуре минус 20 °С. Образцы для испытания на трещиностойкость при изгибе должны быть подготовлены в соответствии с АСТМ Д522. После испытаний на покрытии не должно быть видимых трещин;
c) испытание на прочность при ударе в соответствии с АСТМ Д2794-93. Покрытие при комнатной температуре должно выдержать испытание на удар энергией в 18 Дж;
d) испытание на стойкость к химическому воздействию в соответствии с АСТМ Д1308-87, за исключением следующего: испытание должно быть проведено с использованием метода открытого пятна воздействием в течение 100 ч 30%-ным раствором серной кислоты (аккумуляторная кислота плотностью 1,219 кг/дм3) и в течение 24 ч - полиалкиленгликолем (тормозная жидкость). Не должно быть вспучивания, образования пузырей или размягчения покрытия. Должно быть выполнено испытание на адгезионную прочность в соответствии с ИСО 4624;
e) воздействие излучением в соответствии с АСТМ Ж53-93 в течение не менее 1000 ч. Не должно быть вспучивания, образования пузырей. Должно быть выполнено испытание на адгезионную прочность в соответствии с ИСО 4624. Допускаемая потеря блеска - не более 20%;
f) воздействие солевого тумана в соответствии с ИСО 9227 в течение не менее 500 ч. Подрезание метки не должно превышать 2 мм, там не должны образовываться пузыри. Должно быть выполнено испытание на адгезионную прочность в соответствии с ИСО 4624;
g) испытание на сопротивление скалыванию при комнатной температуре в соответствии с АСТМ Д3170-87. Покрытие должно иметь категорию 7А или лучше и не должно быть оголения основы.
А.10 Испытание на герметичность
Баллоны конструкции типа КПГ-4 (CNG-4) должны быть испытаны на герметичность следующим образом (или альтернативный вариант, подходящий для инспектора в стране - потребителе баллонов):
Баллоны конструкции типа КПГ-4 (CNG-4) должны быть испытаны на герметичность следующим образом (или альтернативный вариант, подходящий для инспектора в стране - потребителе баллонов):