a) баллон тщательно сушат;
b) повышают давление в баллоне до рабочего сухим воздухом или азотом, содержащими газ, поддающийся обнаружению, например гелий.
При обнаружении утечки баллон бракуют.
Примечание - Утечка - это выделение газа через трещину, поры или подобные дефекты. Проникновение через стенку в соответствии с А.21 не является утечкой.
При обнаружении утечки баллон бракуют.
Примечание - Утечка - это выделение газа через трещину, поры или подобные дефекты. Проникновение через стенку в соответствии с А.21 не является утечкой.
А.11 Гидравлическое испытание
Любое внутреннее давление, применяемое после автофреттирования и до гидравлического испытания, не должно превышать 90% гидравлического испытательного давления.
Должен быть использован один из двух вариантов.
Вариант 1. Испытание на объемное расширение
Любое внутреннее давление, применяемое после автофреттирования и до гидравлического испытания, не должно превышать 90% гидравлического испытательного давления.
Должен быть использован один из двух вариантов.
Вариант 1. Испытание на объемное расширение
a) Баллон испытывают гидравлическим давлением в 1,5 раза больше рабочего давления. Испытательное давление не должно превышать давление автофреттирования.
b) Давление выдерживают не менее 1 мин, но достаточно долго, чтобы гарантировать полное расширение. Если испытательное давление не может быть выдержано из-за поломки испытательной аппаратуры, то допускается повторить испытание при давлении, увеличенном на 0,7 МПа. Не допускается более двух повторных испытаний.
c) Баллон, не соответствующий определенному для браковки пределу объемного расширения, признают негодным и бракуют.
Вариант 2. Проверочное испытание давлением
Гидравлическое давление в баллоне повышают постепенно и равномерно до тех пор, пока испытательное давление не станет в 1,5 раза больше рабочего давления. Испытательное давление в баллоне выдерживают не менее 1 мин для проверки на утечку.
Вариант 2. Проверочное испытание давлением
Гидравлическое давление в баллоне повышают постепенно и равномерно до тех пор, пока испытательное давление не станет в 1,5 раза больше рабочего давления. Испытательное давление в баллоне выдерживают не менее 1 мин для проверки на утечку.
А.12 Испытание гидравлическим давлением на разрушение
Скорость повышения давления должна быть не более 1,4 МПа/с до давления, составляющего 80% разрушающего давления. Скорость повышения давления должна быть не более 0,35 МПа/с при давлениях, превышающих 80% расчетного разрушающего давления. При достижении разрушающего давления должна быть сделана выдержка не менее 5 с, после чего давление повышают до разрушения баллона.
Разрушающее давление должно быть не менее 45 МПа.
Примечание - Для Российской Федерации разрушающее давление баллона - не менее 48 МПа.
Действительное разрушающее давление, место и характер разрушения должны быть документированы. Разрушение может произойти в цилиндрической части или в днище баллона.
Скорость повышения давления должна быть не более 1,4 МПа/с до давления, составляющего 80% разрушающего давления. Скорость повышения давления должна быть не более 0,35 МПа/с при давлениях, превышающих 80% расчетного разрушающего давления. При достижении разрушающего давления должна быть сделана выдержка не менее 5 с, после чего давление повышают до разрушения баллона.
Разрушающее давление должно быть не менее 45 МПа.
Примечание - Для Российской Федерации разрушающее давление баллона - не менее 48 МПа.
Действительное разрушающее давление, место и характер разрушения должны быть документированы. Разрушение может произойти в цилиндрической части или в днище баллона.
А.13 Циклическое испытание давлением при температуре окружающей среды
Циклическое испытание давлением проводят в соответствии со следующей процедурой:
Циклическое испытание давлением проводят в соответствии со следующей процедурой:
a) баллон, подлежащий испытанию, заполняют коррозионно-неагрессивной жидкостью: маслом, водой с ингибитором или гликолем;
b) периодически изменяют давление в баллоне от 2 до 26 МПа со скоростью не более 10 циклов в минуту.
Число циклов до разрушения, место и характер разрушения должны быть документированы.
Число циклов до разрушения, место и характер разрушения должны быть документированы.
А.14 Климатическое испытание в кислой среде
На готовом баллоне должна быть проведена следующая процедура испытания:
На готовом баллоне должна быть проведена следующая процедура испытания:
a) площадку диаметром 150 мм на поверхности баллона подвергают 100-часовому воздействию 30%-ного раствора серной кислоты (аккумуляторная кислота плотностью 1,219 кг/дм3 ) при повышении гидравлического давления в баллоне до 26 МПа;
b) баллон подвергают испытанию давлением до разрушения в соответствии с процедурой, установленной в А.12.
Разрушающее давление баллона должно быть не менее 85% минимального разрушающего давления.
Разрушающее давление баллона должно быть не менее 85% минимального разрушающего давления.
А.15 Испытание на огнестойкость
А.15.1 Общие положения
Испытание на огнестойкость предназначено для демонстрации того, что противопожарная система, определенная в конструкторской документации, предотвратит разрушение готового баллона при условиях испытания на огнестойкость.
Необходимо принять меры предосторожности во время испытания на огнестойкость на случай возможного разрушения баллона.
Испытание на огнестойкость предназначено для демонстрации того, что противопожарная система, определенная в конструкторской документации, предотвратит разрушение готового баллона при условиях испытания на огнестойкость.
Необходимо принять меры предосторожности во время испытания на огнестойкость на случай возможного разрушения баллона.
А.15.2 Размещение баллона
Баллон устанавливают горизонтально, при этом нижняя часть баллона должна быть расположена на расстоянии 100 мм над источником огня.
Необходимо использовать металлический экран для предотвращения попадания прямого огня на предохранительное устройство баллона. Металлический экран не должен соприкасаться с предохранительным устройством.
Любая поломка/разрушение во время испытания арматуры, приборов или трубопровода, которые не являются частью системы противопожарной защиты, делает результат недействительным.
Баллон устанавливают горизонтально, при этом нижняя часть баллона должна быть расположена на расстоянии 100 мм над источником огня.
Необходимо использовать металлический экран для предотвращения попадания прямого огня на предохранительное устройство баллона. Металлический экран не должен соприкасаться с предохранительным устройством.
Любая поломка/разрушение во время испытания арматуры, приборов или трубопровода, которые не являются частью системы противопожарной защиты, делает результат недействительным.
А.15.3 Источник огня
Источник огня должен быть длиной 1,65 м и шириной, обеспечивающей воздействие пламени на поверхность баллона по всему диаметру.
В качестве источника огня может быть использовано любое топливо, которое позволит поддерживать необходимую температуру испытания до срабатывания предохранительного устройства. При выборе топлива необходимо учитывать фактор загрязнения воздуха.
Любое прерывание горения во время испытания делает результат недействительным.
Источник огня должен быть длиной 1,65 м и шириной, обеспечивающей воздействие пламени на поверхность баллона по всему диаметру.
В качестве источника огня может быть использовано любое топливо, которое позволит поддерживать необходимую температуру испытания до срабатывания предохранительного устройства. При выборе топлива необходимо учитывать фактор загрязнения воздуха.
Любое прерывание горения во время испытания делает результат недействительным.
A.15.4 Измерение температуры и давления
Температуру поверхности баллонов должны контролировать не менее чем тремя термопарами, расположенными по нижней части баллона на расстоянии не более 0,75 м друг от друга.
Следует предотвращать попадание прямого огня на термопары.
Температуры термопар и давление в баллоне во время испытания должны записываться не реже чем через 30 с.
Температуру поверхности баллонов должны контролировать не менее чем тремя термопарами, расположенными по нижней части баллона на расстоянии не более 0,75 м друг от друга.
Следует предотвращать попадание прямого огня на термопары.
Температуры термопар и давление в баллоне во время испытания должны записываться не реже чем через 30 с.
А.15.5 Общие требования к испытанию
Баллон заполняют природным газом или сжатым воздухом и проводят испытание в горизонтальном положении при рабочем давлении и при давлении, составляющем 25% рабочего, если не используют термоактивное предохранительное устройство.
Сразу после воспламенения должен происходить выброс пламени на поверхность баллона по длине источника огня 1,65 м и по всему диаметру баллона.
В течение 5-8 мин после воспламенения хотя бы одна термопара должна показывать температуру не ниже 590 °С. Во время испытания необходимо поддерживать температуру не ниже 590 °С.
Баллоны длиной 1,65 м и менее должны быть расположены так, чтобы центр баллона был над центром источника огня.
Расположение баллонов длиной более 1,65 м должно быть следующее:
Баллон заполняют природным газом или сжатым воздухом и проводят испытание в горизонтальном положении при рабочем давлении и при давлении, составляющем 25% рабочего, если не используют термоактивное предохранительное устройство.
Сразу после воспламенения должен происходить выброс пламени на поверхность баллона по длине источника огня 1,65 м и по всему диаметру баллона.
В течение 5-8 мин после воспламенения хотя бы одна термопара должна показывать температуру не ниже 590 °С. Во время испытания необходимо поддерживать температуру не ниже 590 °С.
Баллоны длиной 1,65 м и менее должны быть расположены так, чтобы центр баллона был над центром источника огня.
Расположение баллонов длиной более 1,65 м должно быть следующее:
a) если предохранительное устройство расположено с одного конца баллона, то источник огня должен иметь начало в противоположном конце баллона;
b) если предохранительные устройства предусмотрены на обоих концах баллона или более чем в одном месте по всей длине баллона, то центр источника огня должен быть расположен на равном расстоянии от предохранительных устройств, которые установлены на наибольшем расстоянии по горизонтали друг от друга;
c) если баллон дополнительно защищен термоизоляцией, то проводят два испытания на огнестойкость при рабочем давлении. При одном испытании центр пламени должен быть расположен посередине длины баллона, при другом пламя начинается на одном из концов баллона.
А.15.6 Результаты приемки
Баллон должен выпустить газ через предохранительное устройство.
Баллон должен выпустить газ через предохранительное устройство.
А.16 Испытания на прострел
Баллон, нагруженный сжатым газом до рабочего давления (20±1) МПа, пробивают пулей калибром не менее 7,62 мм. Пуля должна пробить одну или две боковые стенки баллона. Для баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4) пуля должна войти в боковую стенку под углом около 45°. Баллон не должен быть разорван.
Баллон, нагруженный сжатым газом до рабочего давления (20±1) МПа, пробивают пулей калибром не менее 7,62 мм. Пуля должна пробить одну или две боковые стенки баллона. Для баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4) пуля должна войти в боковую стенку под углом около 45°. Баллон не должен быть разорван.
А.17 Испытание на допустимые дефекты
Испытания проводят только для композиционных баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4). На композиционную оболочку одного готового баллона с защитным покрытием должны быть нанесены дефекты. Дефекты должны быть больше предельных размеров дефектов, установленных изготовителем для визуального контроля. Как минимум один дефект должен быть длиной 25 мм и глубиной 1,25 мм, другой - длиной 200 мм и глубиной 0,75 мм. Дефекты наносят на боковую стенку баллона в продольном направлении.
Затем баллон с дефектами подвергают циклическому изменению давления от 2 до 26 МПа при температуре окружающей среды, сначала в течение 3000 циклов, затем следуют дополнительные 12000 циклов.
Баллон не должен дать утечку или разрыв в течение первых 3000 циклов, но может дать утечку во время следующих 12000 циклов. Все баллоны, подвергнутые данному испытанию, должны быть уничтожены.
Испытания проводят только для композиционных баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4). На композиционную оболочку одного готового баллона с защитным покрытием должны быть нанесены дефекты. Дефекты должны быть больше предельных размеров дефектов, установленных изготовителем для визуального контроля. Как минимум один дефект должен быть длиной 25 мм и глубиной 1,25 мм, другой - длиной 200 мм и глубиной 0,75 мм. Дефекты наносят на боковую стенку баллона в продольном направлении.
Затем баллон с дефектами подвергают циклическому изменению давления от 2 до 26 МПа при температуре окружающей среды, сначала в течение 3000 циклов, затем следуют дополнительные 12000 циклов.
Баллон не должен дать утечку или разрыв в течение первых 3000 циклов, но может дать утечку во время следующих 12000 циклов. Все баллоны, подвергнутые данному испытанию, должны быть уничтожены.
А.18 Испытание на ползучесть при высокой температуре
Испытания необходимы для всех баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4), у которых температура отверждения смолы не выше 102 °С. Один готовый баллон подвергают испытанию следующим образом:
Испытания необходимы для всех баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3) и КПГ-4 (CNG-4), у которых температура отверждения смолы не выше 102 °С. Один готовый баллон подвергают испытанию следующим образом:
a) давление в баллоне повышают до 26 МПа и выдерживают при температуре 100 °С в течение не менее 200 ч;
b) после выдержки баллон должен соответствовать требованиям гидравлического испытания (А.11), испытания на герметичность (А.10) и испытания гидравлическим давлением на разрушение (А.12).
А.19 Ускоренное испытание на разрушение под напряжением
Испытание проводят только для баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3), КПГ-4 (CNG-4). Один баллон нагружают гидравлическим давлением 26 МПа и выдерживают 100 ч при температуре 65 °С. Затем повышают давление в баллоне до разрушения в соответствии с процедурой, описанной в А.12; разрушающее давление должно быть более 85% расчетного разрушающего давления.
Испытание проводят только для баллонов типов КПГ-2 (CNG-2), КПГ-3 (CNG-3), КПГ-4 (CNG-4). Один баллон нагружают гидравлическим давлением 26 МПа и выдерживают 100 ч при температуре 65 °С. Затем повышают давление в баллоне до разрушения в соответствии с процедурой, описанной в А.12; разрушающее давление должно быть более 85% расчетного разрушающего давления.
A.20 Испытание на удар при падении
Один или более готовых баллонов без запорной арматуры должны быть испытаны на удар при падении при температуре окружающей среды. Баллоны сбрасывают на гладкую горизонтальную бетонную подушку или настил в следующих положениях: горизонтально, при этом баллон должен находиться на расстоянии 1,8 м от поверхности, на которую он падает; вертикально, на каждое днище при достаточной высоте от поверхности (с потенциальной энергией 488 Дж), но не более 1,8 м; под углом около 45°, на днище с такой высоты, чтобы центр тяжести баллона был на высоте 1,8 м, а нижнее днище на расстоянии от настила или подушки не менее 0,6 м.
После испытания на удар при падении баллоны подвергают циклическому испытанию давлением от 2 до 26 МПа при температуре окружающей среды сначала в течение 3000 циклов, затем в течение 12000 циклов.
Баллон не должен дать утечку или разрыв в течение первых 3000 циклов, но может дать утечку во время следующих 12000 циклов. Все баллоны, подвергнутые данному испытанию, должны быть уничтожены.
Один или более готовых баллонов без запорной арматуры должны быть испытаны на удар при падении при температуре окружающей среды. Баллоны сбрасывают на гладкую горизонтальную бетонную подушку или настил в следующих положениях: горизонтально, при этом баллон должен находиться на расстоянии 1,8 м от поверхности, на которую он падает; вертикально, на каждое днище при достаточной высоте от поверхности (с потенциальной энергией 488 Дж), но не более 1,8 м; под углом около 45°, на днище с такой высоты, чтобы центр тяжести баллона был на высоте 1,8 м, а нижнее днище на расстоянии от настила или подушки не менее 0,6 м.
После испытания на удар при падении баллоны подвергают циклическому испытанию давлением от 2 до 26 МПа при температуре окружающей среды сначала в течение 3000 циклов, затем в течение 12000 циклов.
Баллон не должен дать утечку или разрыв в течение первых 3000 циклов, но может дать утечку во время следующих 12000 циклов. Все баллоны, подвергнутые данному испытанию, должны быть уничтожены.
А.21 Испытание на газопроницаемость
Это испытание проводят только для баллонов типа КПГ-4 (CNG-4). Один готовый баллон заполняют сжатым природным газом до рабочего давления, помещают в герметичную камеру при температуре окружающей среды и контролируют утечку в течение 500 ч. Скорость просачивания должна быть менее 0,25 мл/ч природного газа на 1 л вместимости баллона. Баллон разрезают и проверяют внутреннюю поверхность на наличие трещин или повреждений.
Это испытание проводят только для баллонов типа КПГ-4 (CNG-4). Один готовый баллон заполняют сжатым природным газом до рабочего давления, помещают в герметичную камеру при температуре окружающей среды и контролируют утечку в течение 500 ч. Скорость просачивания должна быть менее 0,25 мл/ч природного газа на 1 л вместимости баллона. Баллон разрезают и проверяют внутреннюю поверхность на наличие трещин или повреждений.
А.22 Механические свойства пластмассы
Предел текучести при растяжении и относительное удлинение материала пластмассового лейнера определяют при температуре минус 50 °С в соответствии с ИСО 527-2.
Результаты испытания должны демонстрировать вязкие свойства материала пластмассового лейнера при температуре не выше минус 50 °С и их соответствие значениям, установленными изготовителем.
Предел текучести при растяжении и относительное удлинение материала пластмассового лейнера определяют при температуре минус 50 °С в соответствии с ИСО 527-2.
Результаты испытания должны демонстрировать вязкие свойства материала пластмассового лейнера при температуре не выше минус 50 °С и их соответствие значениям, установленными изготовителем.
А.23 Температура размягчения пластмассы
Полимерные материалы готовых лейнеров должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с методом, описанным в ИСО 306.
Температура размягчения должна быть не ниже 100 °С.
Полимерные материалы готовых лейнеров должны быть подвергнуты испытанию в соответствии с методом, описанным в ИСО 306.
Температура размягчения должна быть не ниже 100 °С.
А.24 Испытания покрытия партии баллонов
А.24.1 Толщина покрытия
Толщина покрытия должна быть измерена в соответствии с ИСО 2808 и должна соответствовать требованиям конструкторской документации.
Толщина покрытия должна быть измерена в соответствии с ИСО 2808 и должна соответствовать требованиям конструкторской документации.
A.24.2 Адгезионная прочность
Адгезионную прочность покрытия должны определять в соответствии с ИСО 4624.
Примечание - Для учета потребностей национальной экономики Российской Федерации допускается адгезионную прочность покрытия определять в соответствии с ИСО 2409.
Адгезионную прочность покрытия должны определять в соответствии с ИСО 4624.
Примечание - Для учета потребностей национальной экономики Российской Федерации допускается адгезионную прочность покрытия определять в соответствии с ИСО 2409.
А.25 Испытание на кручение закладной горловины
Корпус баллона должен быть зафиксирован от вращения. К каждой закладной горловине баллона прикладывают крутящий момент, который в 2 раза превышает крутящий момент, определенный конструкторской документацией для установки запорной арматуры. Крутящий момент сначала прикладывают в направлении закручивания резьбового соединения, затем в обратном направлении и еще раз в направлении закручивания.
Затем баллон должен быть подвергнут испытанию на герметичность в соответствии с А.10.
Корпус баллона должен быть зафиксирован от вращения. К каждой закладной горловине баллона прикладывают крутящий момент, который в 2 раза превышает крутящий момент, определенный конструкторской документацией для установки запорной арматуры. Крутящий момент сначала прикладывают в направлении закручивания резьбового соединения, затем в обратном направлении и еще раз в направлении закручивания.
Затем баллон должен быть подвергнут испытанию на герметичность в соответствии с А.10.
А.26 Прочность смолы при сдвиге
Полимерные материалы должны быть испытаны на образце, который является представителем композиционной оболочки, в соответствии с ИСО 14130 или эквивалентным стандартом, приемлемым для инспектора в стране - потребителе баллонов. После 24 ч кипячения в воде композиционный материал должен показать предел прочности на сдвиг не менее 13,8 МПа.
Полимерные материалы должны быть испытаны на образце, который является представителем композиционной оболочки, в соответствии с ИСО 14130 или эквивалентным стандартом, приемлемым для инспектора в стране - потребителе баллонов. После 24 ч кипячения в воде композиционный материал должен показать предел прочности на сдвиг не менее 13,8 МПа.
А.27 Циклические испытания природным газом
Следует уделять особое внимание безопасности при проведении испытания. До проведения испытания баллоны должны успешно пройти испытания и соответствовать требованиям, указанным в А.10 (испытание на герметичность), А.12 (испытание гидравлическим давлением на разрушение), А.13 (циклическое испытание давлением при температуре окружающей среды) и А.21 (испытание на газопроницаемость).
Один готовый баллон типа КПГ-4 (CNG-4) подвергают циклическому испытанию давлением сжатым природным газом от менее 2 МПа до рабочего давления в течение 1000 циклов. Время заполнения баллона в цикле должно быть не более 5 мин. Если иное не установлено изготовителем, то не требуется гарантия того, что температура во время выпуска газа не превысит установленной для условий эксплуатации баллона.
Затем баллон должен быть испытан на герметичность по А.10 и должен соответствовать указанным в А.10 требованиям. После выпуска природного газа баллон разрезают, проверяют лейнер и контактную поверхность лейнера и закладных элементов на наличие любых повреждений, например на усталостное растрескивание.
Следует уделять особое внимание безопасности при проведении испытания. До проведения испытания баллоны должны успешно пройти испытания и соответствовать требованиям, указанным в А.10 (испытание на герметичность), А.12 (испытание гидравлическим давлением на разрушение), А.13 (циклическое испытание давлением при температуре окружающей среды) и А.21 (испытание на газопроницаемость).
Один готовый баллон типа КПГ-4 (CNG-4) подвергают циклическому испытанию давлением сжатым природным газом от менее 2 МПа до рабочего давления в течение 1000 циклов. Время заполнения баллона в цикле должно быть не более 5 мин. Если иное не установлено изготовителем, то не требуется гарантия того, что температура во время выпуска газа не превысит установленной для условий эксплуатации баллона.
Затем баллон должен быть испытан на герметичность по А.10 и должен соответствовать указанным в А.10 требованиям. После выпуска природного газа баллон разрезают, проверяют лейнер и контактную поверхность лейнера и закладных элементов на наличие любых повреждений, например на усталостное растрескивание.
Приложение В (обязательное). Ультразвуковой контроль
В.1 Область применения
Настоящее приложение основано на методах, используемых изготовителями баллонов. Допускается использовать другие методы ультразвукового контроля, соответствующие технологии изготовления баллонов.
Настоящее приложение основано на методах, используемых изготовителями баллонов. Допускается использовать другие методы ультразвукового контроля, соответствующие технологии изготовления баллонов.
В.2 Общие требования
Оборудование для ультразвукового контроля должно быть способно выявлять надрезы контрольного образца, описанного в В.3.2. Оборудование должно обслуживаться регулярно в соответствии с инструкциями изготовителя для обеспечения точности контроля. Записи об аттестации и проверках оборудования должны быть в наличии.
Обслуживать испытательное оборудование должен обученный персонал под контролем квалифицированных специалистов, аттестованных на 2-й уровень по ИСО 9712.
Наружная и внутренняя поверхности баллона, подлежащего ультразвуковому контролю, должны соответствовать условиям, требуемым для точного и воспроизводимого контроля.
Для выявления дефектов используют эхоимпульсный метод. Для измерения толщины стенки используют резонансный или эхоимпульсный метод. Используют также контактные или иммерсионные методы испытаний.
Должен быть использован метод соединения, который гарантирует адекватную передачу ультразвуковых волн от поисковой головки к баллону.
Оборудование для ультразвукового контроля должно быть способно выявлять надрезы контрольного образца, описанного в В.3.2. Оборудование должно обслуживаться регулярно в соответствии с инструкциями изготовителя для обеспечения точности контроля. Записи об аттестации и проверках оборудования должны быть в наличии.
Обслуживать испытательное оборудование должен обученный персонал под контролем квалифицированных специалистов, аттестованных на 2-й уровень по ИСО 9712.
Наружная и внутренняя поверхности баллона, подлежащего ультразвуковому контролю, должны соответствовать условиям, требуемым для точного и воспроизводимого контроля.
Для выявления дефектов используют эхоимпульсный метод. Для измерения толщины стенки используют резонансный или эхоимпульсный метод. Используют также контактные или иммерсионные методы испытаний.
Должен быть использован метод соединения, который гарантирует адекватную передачу ультразвуковых волн от поисковой головки к баллону.
В.3 Дефектоскопия цилиндрической части
В.3.1 Процедура
Баллоны, подлежащие контролю, и поисковое устройство должны иметь относительно друг друга вращение и поступательное перемещение таким образом, чтобы можно было произвести сканирование всей поверхности баллона. Скорость вращения и поступательного движения должна быть постоянной в пределах ±10%. Шаг винтовой линии должен быть меньше, чем ширина, охватываемая поисковой головкой (должно быть гарантировано не менее 10% перекрытия), и соотноситься с рабочей шириной луча так, чтобы гарантировать 100%-ный охват поверхности баллона.
Для обнаружения поперечных дефектов может быть использован альтернативный метод сканирования, где перемещение измерительной головки относительно баллона является продольными. При этом колебательное движение должно гарантировать 100%-ный охват поверхности с перекрытием не менее 10%.
Контроль переходной зоны цилиндрической части корпуса в днище или горловину допускается выполнять вручную, если его нельзя выполнить автоматически.
Оборудование периодически проверяют испытанием контрольного образца. Проверку проводят в начале и в конце каждой смены. Если во время проверки не обнаружен соответствующий контрольный надрез, то все баллоны, испытанные после последней удовлетворительной проверки, повторно испытывают после перенастройки оборудования.
Баллоны, подлежащие контролю, и поисковое устройство должны иметь относительно друг друга вращение и поступательное перемещение таким образом, чтобы можно было произвести сканирование всей поверхности баллона. Скорость вращения и поступательного движения должна быть постоянной в пределах ±10%. Шаг винтовой линии должен быть меньше, чем ширина, охватываемая поисковой головкой (должно быть гарантировано не менее 10% перекрытия), и соотноситься с рабочей шириной луча так, чтобы гарантировать 100%-ный охват поверхности баллона.
Для обнаружения поперечных дефектов может быть использован альтернативный метод сканирования, где перемещение измерительной головки относительно баллона является продольными. При этом колебательное движение должно гарантировать 100%-ный охват поверхности с перекрытием не менее 10%.
Контроль переходной зоны цилиндрической части корпуса в днище или горловину допускается выполнять вручную, если его нельзя выполнить автоматически.
Оборудование периодически проверяют испытанием контрольного образца. Проверку проводят в начале и в конце каждой смены. Если во время проверки не обнаружен соответствующий контрольный надрез, то все баллоны, испытанные после последней удовлетворительной проверки, повторно испытывают после перенастройки оборудования.
В.3.2 Контрольный образец
Контрольный образец подходящей длины изготавливают из баллона с такими же диаметром и толщиной стенки, из материала с такими же акустическими характеристиками и качеством обработки поверхности, как у баллона, подлежащего испытанию. Контрольный образец не должен иметь дефектов, которые могут препятствовать обнаружению контрольных надрезов.
Контрольные надрезы, продольные и поперечные, обрабатывают на наружной и внутренней поверхностях образца. Надрезы должны быть расположены на таком расстоянии друг от друга, чтобы каждый надрез можно было четко идентифицировать.
Размеры и форма надрезов имеют решающее значение для регулировки оборудования (рисунки В.1 и В.2).
Контрольный образец подходящей длины изготавливают из баллона с такими же диаметром и толщиной стенки, из материала с такими же акустическими характеристиками и качеством обработки поверхности, как у баллона, подлежащего испытанию. Контрольный образец не должен иметь дефектов, которые могут препятствовать обнаружению контрольных надрезов.
Контрольные надрезы, продольные и поперечные, обрабатывают на наружной и внутренней поверхностях образца. Надрезы должны быть расположены на таком расстоянии друг от друга, чтобы каждый надрез можно было четко идентифицировать.
Размеры и форма надрезов имеют решающее значение для регулировки оборудования (рисунки В.1 и В.2).
 | |
| 695 × 404 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В.1 - Контрольные надрезы для продольных дефектов
 | |
| 688 × 338 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В.2 - Контрольные надрезы для кольцевых дефектов
 | |
| 661 × 130 пикс. Открыть в новом окне | |
- надрез должен иметь острые края на линии пересечения с поверхностью стенки баллона;
- поперечное сечение надреза должно быть прямоугольным, за исключением случая использования электроэрозионного метода обработки, при котором дно надреза округляется;
- форму и размеры надреза контролируют соответствующим методом.