5.3.2*. Водонепроницаемость спецобуви проверяют согласно приложению Ж.
5.3.3*. Прочность крепления подошвы (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9134-78.
5.3.4*. Прочность крепления каблука (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9136-72.
5.3.5*. Прочность крепления заготовочных швов (п. 5.2.1) проверяется согласно ГОСТ 9290-76.
5.3.6*. Температурный предел хрупкости подошвы (п. 5.2.1) определяется согласно ГОСТ 7912-74.
Таблица 1*
Наименование показателя | Численные значения требуемых показателей |
| Водонепроницаемость, мин, не менее | 60 |
| Прочность крепления подошвы, Н/см: | |
| в геленочной части, не менее | 150 |
| в носочной части, не менее | 250 |
| Прочность крепления каблука, Н, не менее | 900 |
| Прочность крепления заготовочных швов, Н/см: | |
| при двух строчках, не менее | 200 |
| более двух строчек, не менее | 240 |
| Температурный предел хрупкости подошвы, °С, не выше | Минус 40 - 60* |
| Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов, °С, не выше | Минус 40 - 60* |
______________________________
* Для спецобуви пожарных северных регионов России.
5.3.7*. Морозостойкость используемых при изготовлении сапог материалов (п. 5.2.1) проверяется при проведении эксплуатационных испытаний (приложения А, Б). В результате проведения эксплуатационных испытаний на поверхности материалов не должно быть ни одного из следующих признаков разрушения: разделения материала на части, наличия одной или нескольких трещин, расщепления, выкрашивания.
5.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению
5.4.1*. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение осуществляются по ГОСТ 7296-81.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
5.4.2. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.
6. Специальные требования и методы испытаний спецобуви из резины и других полимерных материалов
6.1. Конструктивное исполнение
6.1.1. Глубина рифа подошвы и каблука сапог должна быть не менее 4,0 и 9,0 мм соответственно.
6.2. Показатели качества
6.2.1. Резиновые сапоги должны отвечать общим требованиям раздела 4.
6.2.2. Резиновые сапоги должны быть водонепроницаемы.
6.2.3. Сапоги должны иметь защиту от ударов в области тыла стопы, голени и голеностопного сустава.
6.2.4. Свойства резины сапог должны соответствовать требованиям, указанным в табл. 2.
Таблица 2*
Показатель | Норма |
| Температурный предел хрупкости, °С, не выше | Минус 40 - 60* |
| Нагрузка при разрыве, H/25 мм, не менее объема | 130 |
| Изменение образца после воздействия в течение (70 +- 2) ч изооктана (2,2,4 - триметилпентана) и толуола, в соотношении 7:3, не более, % | 100 |
| Химическая стойкость к воздействию в течение 24 ч соляной кислоты, или 40% раствора серной кислоты, или 35% раствора едкого натрия: | |
| увеличение массы образца, %, не более | 2,0 |
| коэффициент изменения нагрузки при разрыве образцов, не менее | 0,7 |
| Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 +- 3)°С в течение (24 +- 1) ч, не менее | 0,7 |
| Кислородный индекс, не менее | 26 |
| Время остаточного горения и тления после воздействия на образцы в течение (30 +- 1) с открытого пламени, с, не более | 4 |
| Амортизация энергии удара, %, не менее | 60 |
______________________________
* Для спецобуви пожарных северных регионов России.
6.3. Методы испытаний
6.3.1. Проверка соответствия сапог требованиям НПБ производится на образцах сапог не менее чем через 16 часов после вулканизации.
6.3.2. Глубина рифа подошвы и каблука (п. 6.1.1) определяется по п. 5.3.1.
6.3.3. Проверка водонепроницаемости резиновых сапог (п. 6.2.2) осуществляется согласно ГОСТ 12.4.072-79.
6.3.4. Амортизация энергии удара защитных элементов (п. 6.2.3; 6.2.4) проверяется по ГОСТ 12.4.162-85.
6.3.5. Температурный предел хрупкости (п. 6.2.4) проверяют по ГОСТ 7912-74. Образцы для испытаний вырубают из голенища сапог вместе с подкладкой в любом направлении таким образом, чтобы утолщенные части задника и переда сапог не попадали на образцы.
6.3.6. Определение нагрузки при разрыве (п. 6.2.4) производят (без воздействия агрессивных сред) на образцах с подкладкой, заготовленных из наиболее тонкого места голенища сапог.
Размер образцов: ширина (25 +- 1) мм, длина (120 +- 2) мм.
6.3.7. Изменение объема образца (п. 6.2.4) после воздействия смеси изооктана (ГОСТ 12433-83) и толуола (ГОСТ 5789-78) в соотношении 7:3 в течение (70 +- 2) ч при температуре (23 +- 2)°С определяют по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний вырезают без подкладки из подошвы и задниковой части голенища сапог.
6.3.8. Проверку химической стойкости сапог (увеличение массы образца и коэффициента изменения нагрузки при разрыве) к воздействию агрессивных сред (п. 6.2.4) производят по ГОСТ 9.030-74. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.
6.3.9. Коэффициент изменения нагрузки при разрыве после старения на воздухе при температуре (100 +- 3)°С в течение (24 +- 1) ч (п. 6.2.4) определяют по ГОСТ 9.024-77. Образцы для испытаний изготавливаются по п. 6.3.6.
6.3.10. Кислородный индекс (п. 6.2.4) определяется согласно ГОСТ 12.1.044-89.
6.3.11. Время остаточного горения и тления (п. 6.2.4) определяют согласно приложению Е.
6.4. Требования к маркировке, упаковке, транспортированию и хранению
6.4.1*. На каждой полупаре спецобуви на геленке подошвы должны быть нанесены (оттиском) следующие обозначения:
наименование и товарный знак предприятия-изготовителя;
год и квартал изготовления;
артикул и условное обозначение по защитным свойствам;
размер;
обозначение технических условий или стандарта.
Шифр защитных свойств и штамп технического контроля должны быть нанесены несмываемой водой краской по ГОСТ 482-77 на подошве или подкладке голенища сапог.
Сведения о продукции, отражаемые на изделии и поясняющие порядок его применения, правила безопасности и назначение функциональных деталей, должны быть исполнены на русском языке.
6.4.2. Упаковка, транспортирование и хранение должны осуществляться согласно ГОСТ 7296-81.
6.4.3. Срок хранения спецобуви должен быть не менее 2 лет.