 | |
| 590 × 640 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 591 × 640 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 590 × 609 пикс. Открыть в новом окне | |
 | |
| 592 × 417 пикс. Открыть в новом окне | |
Приложение Ж3 Характерные дефекты и повреждения элементов электрооборудования и устройств безопасности
Приложение Ж3
Справочное
ХАРАКТЕРНЫЕ ДЕФЕКТЫ И ПОВРЕЖДЕНИЯ ЭЛЕМЕНТОВ
ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ И УСТРОЙСТВ БЕЗОПАСНОСТИ
| Контролируемый элемент | Дефект, при котором эксплуатация не допускается | Вид контроля |
| 1 | 2 | 3 |
| 1. Электродви- гатель | Отсутствие и неисправность уплотнений крышек | Осмотр |
| Износ щеток более 50% паспортной величины | Осмотр, штангенциркуль | |
| Сколы у щеток | Осмотр | |
| Тугое перемещение щеток в щеткодержателях | Перемещение щеток вручную | |
| Слабое натяжение контактных пружин | Проверка вручную | |
| Наличие царапин на контактор- ных кольцах, коллекторах, щетках | Осмотр | |
| 2. Панели управления | Слабая затяжка электрических соединений | Проверка подерги- ванием проводов |
| Отсутствие "провала" контактов | Проверка при нажатии рукой | |
| Нечеткость переключения автоматических выключателей и переключателей | Проверка путем ряда включений- отключений приборов | |
| Отсутствие предохранителей и электроизмерительных приборов | Осмотр | |
| 3. Блоки резис- торов | Слабая затяжка болтовых зажимов | Осмотр, ключи |
| Касание перемычек с элементами или корпусами | Осмотр | |
| 4. Тормозные электромагниты и гидротолка- тели | Заедание подвижной системы, перекос штока | Осмотр, перемеще- ние системы вручную |
| Неплотное соприкосновение поверхностей ярма и якоря, отсутствие короткозамкнутого витка на ярме (у магнитов переменного тока) | Осмотр | |
| Слабая затяжка проводов катушек и гидротолкателей | -"- | |
| 5. Кабельный барабан, ввод- ной рубильник | Тугое перемещение щеток в щеткодержателях | Перемещение щеток вручную |
| Нечеткость включения рубильника | Проверка путем ряда включений- отключений рубильника | |
| 6. Командо- контроллеры, пульты управ- ления | Наличие заеданий, нечеткость фиксации рукояток по позициям (особенно на нулевой позиции) | Проверка вручную |
| Отсутствие "растворов" и "провалов" контактов | Проверка вручную | |
| Отсутствие приборов и сигнальных ламп | Осмотр | |
| 7. Монтажный пульт | Нечеткость фиксации переключателей по позициям | Проверка вручную |
| 8. Концевые выключатели | Отсутствие "растворов" и "провалов" контактов | Проверка при нажатии рукой |
| Отсутствие сальников в вводных патрубках | Осмотр | |
| 9. Ограничитель грузоподъемнос- ти, указатель вылета, анемометр | Несоответствие показаний приборов фактическим данным | Проверка под на- грузкой на разных вылетах, сопос- тавление с показателями контрольного анемометра |
| Отсутствие пломб на релейном блоке ограничителя и на измерительном блоке анемометра | Осмотр | |
| 10. Вспомога- тельные уст- ройства | Нечеткость включения вспомо- гательных устройств | Проверка путем ряда включений- отключений |
| Отсутствие прожекторов в соответствии с эксплуатацион- ной документацией | Осмотр | |
| 11. Электрообо- рудование и устройства безопасности в целом | Неудовлетворительное состояние элементов (отколы, неплотное прилегание, неудовлетворитель- ный монтаж и др.) | Осмотр |
| Слабая затяжка болтов, кабель- ных наконечников, зажимов | Осмотр, ключи | |
| Наличие нагара и коррозии на контактах, контактных кольцах и открытых токоведущих частях | Осмотр | |
| Несоответствие номинального тока автоматических выключате- лей, полупроводниковых прибо- ров, плавких вставок, контак- торов пускателей параметрам, указанным в технической документации | Осмотр |
Приложение И3 Методика измерения перекоса поворотной опоры башенного крана
Приложение И3
Рекомендуемое
МЕТОДИКА
ИЗМЕРЕНИЯ ПЕРЕКОСА ПОВОРОТНОЙ ОПОРЫ БАШЕННОГО КРАНА
Методика распространяется на краны как с поворотной, так и с неповоротной башней и предназначена для определения перекоса (суммарного люфта или рабочего зазора) шариковой или роликовой поворотной опоры [опорно-поворотного устройства (ОПУ)] при проведении обследования или испытаниях крана в рабочем состоянии. Методика может использоваться при измерениях перекоса и других кранов.
Методика соответствует СТ СЭВ 3268.
И3-1. Общие положения
И3-1.1. Измерение перекоса ОПУ проводится для решения вопроса о возможности дальнейшей эксплуатации опоры.
Признаком предельного состояния, при котором опора не допускается к дальнейшей эксплуатации, является перекос (за счет технологического люфта опоры и износа ее дорожек катания) более 0,004.
И3-1.2. Измерения проводят на действующем кране, находящемся в рабочем состоянии, как в летний, так и в зимний период при температуре воздуха не ниже -20 °С, при ветре не более 10 м/с.
И3-1.3. Положение поворотной части крана по отношению к неповоротной (в плане) - произвольное.
И3-1.2. Перед проведением измерений необходимо убедиться, что все болты крепления опоры имеются в наличии и затянуты моментом, отвечающим эксплуатационной документации.
И3-2. Объем, последовательность и порядок проведения работ
И3-2.1. Для измерения величины перекоса фи опоры производятся замеры линейных перемещений противоположных точек А и Б полуобойм (см. рис. И3-1) опоры, жестко закрепленных к поворотной части крана, относительно его венца, закрепленного к неповоротной части.
Линейные перемещения определяются по разнице измерений при ненагруженном кране и с номинальной нагрузкой на крюке.
И3-2.2. Перемещения в каждой точке измеряются в вертикальной плоскости, проходящей через ось симметрии стрела - противовес, с помощью двух индикаторов часового типа или иным способом.
Индикаторы устанавливаются неподвижно на неповоротной части крана на штативах по оси симметрии поворотная платформа (противовесная консоль) - стрела на одинаковом расстоянии от центра вращения опоры или внешней вертикальной поверхности полуобойм опоры.
Места под установку основания штативов индикаторов и места упора их наконечников должны быть очищены от грязи. Ножки индикаторов должны быть расположены вертикально наконечниками вверх с упором их в нижний лист поворотной части.
Перемещения определяются как среднеарифметическая величина по показаниям индикаторов при трехкратном подъеме-опускании груза.
Расстояние l, мм, между точками, где производятся замеры, равно:
l = Д + 2ДЕЛЬТА l,
где:
Д - внешний диаметр полуобойм, мм;
ДЕЛЬТА l - расстояние от полуобоймы до оси ножки индикатора, мм.
И3-2.3. Измерение расстояний l, Д и ДЕЛЬТА l производят с помощью металлической линейки, рулетки, штангенциркуля и угольника. Проще измерять расстояние l с учетом внешнего диаметра Д колец полуобойм опоры и двух расстояний ДЕЛЬТА l от наружной вертикальной стенки полуобойм до оси ножки индикатора.
Расстояние ДЕЛЬТА l следует выбирать минимальным, необходимым для установки индикатора.
И3-2.4. Установку индикаторов рекомендуется проводить после того, как предназначенный для подъема груз уложен в исходное положение для подъема и застроплен. При этом ножка заднего (со стороны противовеса) индикатора должна быть при установке утоплена примерно на 5 мм, переднего (со стороны стрелы) - на 1 - 2 мм, а нулевое деление "0" поворотной шкалы индикатора - совмещено с его стрелкой.
 | |
| 544 × 252 пикс. Открыть в новом окне | |
Приложение К3 Метод отбора проб (образцов) для определения химсостава и механических свойств металла
Приложение К3
Рекомендуемое
МЕТОД
ОТБОРА ПРОБ (ОБРАЗЦОВ) ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ХИМСОСТАВА
И МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТАЛЛА
К3-1. Для проведения химического анализа металла основных несущих элементов в целях стандартного определения марки стали от каждого элемента обследуемого узла берут на анализ от 20 до 30 г стружки <*>.
--------------------------------
<*> При сложности отбора указанного количества металла по рекомендации СКТБ БК могут быть использованы опытные методы, при которых объем отбираемого металла может составлять 15 - 20 куб. мм при площади образца не менее 5 кв. мм.
Стандартный отбор проб для химического анализа металла производится в соответствии с требованиями ГОСТ 7565 "Чугун, стали и сплавы. Метод отбора проб для определения химического состава" и осуществляется при обследовании металлоконструкций крана.
К3-1.1. Место, с которого берется стружка, должно быть предварительно очищено от пыли, грязи, смазочных материалов и зачищено до металлического блеска. Стружка отбирается засверливанием отверстия при температуре не ниже 10 °С. Диаметр сверла d = 5 - 8 мм, но не более полуторной толщины элемента (листа, профиля, трубы) анализируемого узла. Расстояние между отверстием и краем элемента должно быть не менее 5d (как правило, не менее 25 мм).