2.12. К аттестации на сварку специальных сварных соединений (захлестов, разнотолщинных элементов, прямых врезок и заплат) допускаются электросварщики, проработавшие не менее 3 лет по сварке трубопроводов и получившие 6-й разряд в соответствии с ЕТКС ("Единый тарифно-квалификационный справочник", М., Госкомтруд, 1986).
2.13. Перед аттестацией на сварку специальных сварных соединений электросварщик должен первоначально пройти проверку практических навыков при сварке обычных стыков труб. К дальнейшей проверке допускаются только электросварщики, получившие при проверке практических навыков оценки "отлично" или "хорошо".
2.14. При аттестации на сварку специальных сварных соединений проверка теоретических знаний проводится в объеме специальной программы обучения (справочное приложение 1). При проверке практических навыков электросварщик сваривает следующие соединения:
2.14.1. Стык после газовой резки. Сварка должна производиться без подварки изнутри с соблюдением условий, тождественных условиям монтажа. Число и вид образцов должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80. Образцы для механических испытаний должны быть вырезаны из потолочного и полупотолочного положений.
2.14.2. Соединение с V-образной подготовкой кромок из элементов с разной толщиной стенки. Толщина одной из стенок свариваемых труб должна быть больше другой на 2,5 мм; причем при сборке стыка превышение кромок должно быть со стороны корня шва. Торец более толстой трубы, если разность толщин больше 2,5 мм, может быть механически обработан со скосом 20 - 30° до толщины стенки трубы, меньшей толщины плюс 2,5 мм. Для механических испытаний из сварного соединения вырезают и испытывают загибные образцы и образцы с надрезом для испытания на излом. Излом выполняется в месте переходов сечений разнотолщинного образца.
2.14.3. Соединение, в котором основная труба находится в горизонтальном положении, а ось ответвления направлена вниз, вертикально к оси основной трубы. Сварку такого контрольного соединения проводят на трубах диаметром 108 - 377 мм с толщиной стенки 5-6 мм. Из сварного соединения вырезают образцы с надрезом для испытания на излом в соответствии с пп. 3.17 - 3.22 настоящего документа.
2.15. Оценка этих видов испытаний осуществляется по двухбалльной системе: "годен" и "не годен". Если электросварщик не выдержал испытания, то через 1 мес допускается повторная проверка на удвоенном количестве образцов, вырезанных из вновь сваренных 2-контрольных соединений.
2.16. При получении после повторных испытаний оценки "не годен" электросварщик может быть аттестован для сварки кольцевых стыков на линейной части трубопровода без права допуска к выполнению специальных работ.
2.17. На контрольных сварных соединениях и готовых образцах (для механических испытаний) для определения фамилии электросварщика и положения шва при сварке должны быть нанесены клейма (цифровые или буквенные), располагаемые вне рабочей части образца и сохраняемые на нем после испытания.
2.18. Электросварщикам, успешно прошедшим проверку теоретических знаний и практических навыков, администрацией предприятия Миннефтегазстроя выдаются удостоверения за подписью председателя и одного из членов комиссии или делается соответствующая запись в имеющемся удостоверении.
2.19. Электросварщики, получившие неудовлетворительную оценку по одному на видов проверки (теоретической или практической), могут быть допущены к новой проверке после дополнительного обучения, но не ранее чем через 1 мес.
2.20. Повторная проверка знаний производится постоянно действующими комиссиями: периодически, не реже одного раза в 12 мес; при перерыве в работе по своей специальности свыше 6 мес; перед допуском к работе после временного отстранения электросварщика за нарушение технологии и низкое качество работ.
2.21. При проведении повторной проверки по решению постоянно действующей комиссии для оценки практических знаний могут быть допущены товарные сварные соединения, выполняемые электросварщиком в процессе его работы.
2.22. Независимо от наличия удостоверения (после аттестации) предусматривается дополнительная проверка знаний электросварщиков, которая проводится:
если они впервые приступили к сварке стыков трубопроводов, перешли от одного вида работ на другой, а также при переходе на новые способы сварки, приступили к сварке труб из сталей новых прочностных классов, произошла смена типа оборудования для сварки или марок сварочных материалов, произошел переход от сварки одной группы диаметров к другой, выполняют сварку труб с измененной разделкой кромок.
Если электросварщик повторно переведен на сварку тех видов работ, на которых он ранее выполнил допускной стык, то дополнительная проверка квалификации электросварщика не требуется, если условия п. 2.22 настоящего раздела остались теми же.
2.23. Электросварщики, непрерывно работающие по своей специальности и зарекомендовавшие себя высоким качеством выполненных в течение последнего года работ, подтвержденным результатами контроля, по решению комиссии могут освобождаться от повторных испытаний сроком на 1 год, но не более 3 раз подряд.
2.24. Результаты первичных проверок знаний, а также решения комиссии об освобождении электросварщиков от повторных проверок знаний, оформляются протоколом за подписью председателя и членов комиссии и записываются в удостоверение электросварщика.
3. Контроль качества контрольных сварных соединений
3.1. Выполненные электросварщиком стыки подвергаются внешнему осмотру, при котором они должны удовлетворять следующим требованиям:
шов по всей длине стыка должен быть равномерным, максимальное значение ширины не должно превышать минимальный размер более чем на 5 мм;
шов должен быть полномерным по высоте с усилением в пределах 1 - 3 мм и с плавным переходом к основному металлу;
поверхность шва не должна иметь грубую чешуйчатость (превышение гребня над впадиной не должно быть более 1 мм);
шов не должен иметь наплывов, выходящих на поверхность дефектов, прожогов, незаверенных кратеров и видимых глазом подрезов.
3.2. Принятые по внешнему виду стыки подвергаются радиографическому контролю методом панорамного просвечивания рентгеновскими или гамма-лучами. Чувствительность получаемых снимков должна быть не меньше 2,5% от толщины стенки трубы.
3.3. При двусторонней и односторонней автоматической сварке под флюсом с автоматической подваркой корневого слоя шва из контрольного стыка вырезают макрошлиф, по которому определяют:
смещение осей наружного и внутреннего швов от условной оси стыка (рис. 1): положение условной оси стыка устанавливают по заданному расстоянию риски, нанесенной перед сваркой на заданном расстоянии от торца трубы по всему ее периметру; смещение осей С наружных и внутреннего слоев шва от условной оси стыка не должно превышать +- 1,0 мм;
глубину проплавления и ширину внутреннего шва (см. рис. 1);
глубина противления внутреннего шва h_в не должна превышать 50% толщины стенки трубы (не более 7 мм), а отношение ширины внутреннего шва В к глубине проплавления h_в должно быть не менее
В
2 (─ "= 2);
h
в
величину перекрытия наружных и внутренних слоев шва, которая должна быть не менее 3,0 мм при толщине стенки трубы более 12 мм и не менее 2,0 мм при меньшей толщине стенки. Для определения величины перекрытия при сварке изнутри оставляют несваренным участок стыка длиной 300-400 мм, из которого равномерно по длине вырезают 3 образца. Из этих образцов изготовляют шлифы и на них измеряют глубину проплавления h_н при сварке снаружи. Величину перекрытия определяют как разность глубин проплавления наружного и внутреннего слоев шва.
3.4. Если в результате визуального осмотра и обмера или при радиографическом контроле стык не удовлетворяет установленным требованиям, то выполняют повторные сварку и контроль двух других допускных стыков. Если при повторном контроле получены неудовлетворительные результаты хотя бы по одному из стыков, то сварщик, сваривший допускной стык, признается не выдержавшим испытания.
3.5. Отбор образцов для механических испытаний сварных соединений производят только после получения положительных результатов визуального осмотра, замера параметров сварного шва и неразрушающего контроля.
3.6. Схема отбора образцов из стыковых сварных соединений (труба с трубой, труба с отводом или тройником, захлест) из труб диаметром 108 - 1420 мм приведена на рис. 2.
3.7. Необходимое число образцов для различных видов механических испытаний стыковых сварных соединений приведено в табл. 2.
Таблица 2
Условный наружный диаметр труб, мм | Число образцов для механических испытаний | ||||||
на растяжение | на изгиб с расположением корня шва | на сплющивание | всего | ||||
плоских | трубчатых | наружу | внутрь | на ребро | |||
Толщина стенки трубы до 5 мм включительно | |||||||
14 - 89 | - | 3 | - | - | - | 3 | 6 |
Толщина стенки трубы до 12,5 мм | |||||||
108 - 377 | 2 | - | 2 | 2 | 0 | - | 6 |
426 - 1420 | 4 | - | 4 | 4 | 0 | - | 12 |
Толщина стенки трубы 12,5 мм и более | |||||||
108 - 377 | 2 | - | 0 | 0 | 4 | - | 6 |
426 - 1420 | 4 | - | 0 | 0 | 8 | - | 12 |
3.8. Механические испытания образцов, отобранных из стыковых сварных соединений, форма и размеры которых должны соответствовать данным рис. 3 и 4 и табл. 3, 4, 5, выполняют по ГОСТ 6996-66 "Сварные соединения. Методы определения механических свойств".
Таблица 3
Толщина основного металла S, мм | Ширина рабочей части образца в, мм | Ширина захватной части образца в_1, мм | Длина рабочей части образца l, мм | Общая длина образца L , мм |
До 6 | 15 +- 0,5 | 25 | 50 | L = l + 2h, |
От 6 до 10 | 20 +- 0,5 | 30 | 60 | где h - длина захватной части образца, устанавливается в зависимости от конструкции испытательной машины |
От 10 до 25 | 25 +- 0,5 | 35 | 100 | |
От 25 до 50 | 30 +- 0,5 | 40 | 160 |
Таблица 4
Характеристика испытаний | Толщина основного металла S, мм, | Ширина образца b , мм | Общая длина образца L, мм | Расстояние между опорами, мм | Диаметр нагружающей оправки D, мм |
| Изгиб корнем шва наружу или внутрь | До 12,5 | 1,5S, но не менее 10 | 2,5D + 80 | 2,5 D | Определяют в соответствии с табл. 5 настоящего приложения |
| Изгиб на ребро | 12,5 и более | 12,5 +- 0,2 | 180 - 200 | 80 |
3.9. При испытании сварных образцов на статический изгиб диаметр нагружающей оправки подбирают в соответствии с табл. 5.
Таблица 5