2.1.13. Крышка должна выдерживать нагрузку, равную 1 кН (100 кгс), равномерно распределенную на площади 100Х100 мм.
2.1.14. Сборка стенок и основания складной тары должна производиться болтовыми, шарнирными и другими соединениями, обеспечивающими неизменяемость геометрических размеров тары.
2.1.15. Металлические детали должны изготовлять:
болтовые, шарнирные соединения - из стали с механическими свойствами не ниже стали 35 по ГОСТ 1050-74;
остальные - из стали В Ст. 3 по ГОСТ 380-71 спокойной или полуспокойной плавки, или других марок стали, не уступающих указанной по технологическим и прочностным характеристикам.
2.1.16. Типы и конструктивные элементы швов сварных соединений должны соответствовать ГОСТ 5264-80, ГОСТ 14771-76, ГОСТ 15878-79. Места, подлежащие сварке, должны быть очищены от загрязнений, масла, окалины, коррозии.
2.1.17. В швах сварных соединений не допускаются трещины, непровары, местные наплывы, прожоги, подплавления основного металла, незаваренные кратеры, свищи, пористость и шлаковые включения.
2.1.18. Параметр шероховатости по ГОСТ 2789-73 обработанных металлических поверхностей должен быть 
320 мкм.
320 мкм.2.1.19. Деревянные детали должны изготовляться из пиломатериалов хвойных пород по ГОСТ 8486-86 и ГОСТ 24454-80 или из березы, липы и тополя по ГОСТ 2695-83.
Деревянные детали тары не должны иметь пороков древесины, тупого обзола более, чем на одном ребре любой детали, острого обзола, механических повреждений (отщепы, сколы, запилы и т.д.), прорости, рака и инородных включений, а также пластовых трещин, расположенных от торцов досок ближе, чем на 50 мм. Влажность деревянных деталей не должна превышать 22%.
2.1.20. Каждая доска должна быть цельной. Сучки на досках настила в местах установки крепежных деталей не допускаются.
2.1.21. Отверстия от сучков, выпавших при обработке досок, должны заделываться пробками из древесины той же породы, что и доски с применением водостойкого клея. Влажность древесины пробок при заделке отверстий - не более 22%.
2.1.22. Шероховатость деревянных деталей тары (верхней поверхности днища, стенок и крышки) должна быть не более 
500 мкм, остальных поверхностей - 1200 мкм, по ГОСТ 7016-82.
500 мкм, остальных поверхностей - 1200 мкм, по ГОСТ 7016-82.2.1.23. Деревянные детали должны соединяться с металлическими при помощи винтов, заклепок и др.
2.1.24. Размеры деревянных деталей тары должны быть выполнены с предельными отклонениями ± 
по ГОСТ 6449.1-82.
по ГОСТ 6449.1-82.2.1.25. Поверхность металлических деталей тары не должна иметь плен, трещин, расслоений, рванин.
2.1.26. Поверхности, подлежащие окраске, перед грунтовкой должны быть очищены от ржавчины, сварочных брызг, заусенцев и обезжирены.
2.1.27. Наружная и внутренняя поверхности тары должны быть загрунтованы и окрашены. Лакокрасочные покрытия должны быть по внешнему виду VII класса по ГОСТ 9.032-74, группа условий эксплуатации - Y2 по ГОСТ 9.104-79.
По согласованию с потребителем допускается изготовлять тару загрунтованной.
Материалы, применяемые для покрытия тары, приведены в приложении.
2.1.28. Удельная материалоемкость металлической тары, используемой в режиме межзаводского и внутризаводского перемещения, должна быть не более 0,15, деревянно-металлической - 0,17.
2.1.29. Срок службы металлической тары - 6 лет, используемой с применением только автоматических средств транспортирования - 8 лет.
2.1.30. Срок службы деревянно-металлической тары - 3 года, используемой с применением только автоматических средств транспортирования - 5 лет.
2.2. Маркировка
На каждую единицу тары должны быть нанесены:
дата изготовления;
товарный знак предприятия-изготовителя;
условное обозначение;
масса тары, кг;
масса брутто, кг.
Допускается на тару, изготавливаемую для собственных нужд предприятия, товарный знак не наносить и вводить дополнительные виды маркировки (принадлежность к цеху, участку, назначение и т.п.). Место и способ нанесения маркировки указываются в рабочих чертежах на тару.
2.3. Упаковка
Тара отправляется заказчику без консервации и упаковки, окрашенной в соответствии с требованиями рабочих чертежей или только загрунтованной по согласованию с заказчиком.
3. ПРИЕМКА
3.1. Для проверки соответствия тары требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные и периодические испытания.
3.2. В состав приемо-сдаточных испытаний должны входить:
операционный контроль каждой единицы металлической тары на соответствие требованиям пп. 2.1.15-2.1.18, 2.1.25-2.1.27 и каждой единицы деревянно-металлической тары на соответствие требованиям пп. 2.1.19-2.1.27;
испытание на изгиб;
испытание под нагрузкой при штабелировании;
испытания строповочных элементов.
3.3. При испытаниях на изгиб и под нагрузкой при штабелировании и при испытаниях строповочных элементов проверяют 3 единицы тары от каждой партии.
Партией следует считать число единиц тары одного типа и одного размера, одновременно сдаваемых на склад, но не более 1000 единиц.
Если при испытаниях будет обнаружена тара, не соответствующая требованиям настоящего стандарта, то проводят повторные испытания удвоенного числа единиц тары от одной партии.
Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.
3.4. Периодические испытания проводят не реже раза в 2 года.
Число единиц тары, подвергаемой периодическим испытаниям, должно составлять не менее 6 для каждого конкретного типа из числа прошедших приемо-сдаточные испытания. На каждой единице тары допускается проводить не более одного вида испытаний.
3.5. В состав периодических испытаний должны входить испытания:
на изгиб;
под нагрузкой на вилах погрузчика в поднятом положении (статические и динамические испытания);
под нагрузкой при штабелировании;