путем перегрева образцов, обычно многократного, с резким охлаждением:
. деформацией образцов путем изгиба или растяжения или же вдавливанием пуансона с цилиндрической или сферической формой контактной поверхности, в результате чего образуются трещины в предварительно упрочненном поверхностном слое материала образцов.
В.1.4 При изготовлении образцов упрочнение поверхностного слоя может быть выполнено:
- химико-термической обработкой — азотированием, цементированием, цианированием, алитированием, гермодиффузионным хромированием, борированием или другим способом;
- поверхностной термической обработкой скоростным индукционным нагревом с использованием токов высокой частоты;
- совмещением индукционного нагрева с химико-термической обработкой, например, цементацией.
В.1.5 При образовании окалины на поверхности образцов с трещинами в процессе изготовления их подвергают гидроабразивной или ультразвуковой очистке с последующей антикоррозионной обработкой (при необходимости).
В.1.6 После изготовления образцы аттестуют. По результатам аттестации составляют паспорт, в котором указывают: предприятие — изготовитель образца, номер образца, марку его материала, назначение, рекомендуемый способ и режим намагничивания, требования я индикаторным материалам, типы и размеры дефектов, имеющихся на образце. К образцу прилагают дефектограмму, слепок имеющихся дефектов (приложение Г), их фотографию или эскиз.
В. 1.7 При использовании образцов с искусственными дефектами в виде узких пазов, выполненных во вставке, магнитный порошок может образовывать индикаторный рисунок в виде окружности или ее части по контуру вставки, а также рисунок в виде линии над пазом. Оценку работоспособности дефектоскопов при этом следует выполнять по наличию осаждения порошка над пазом.
В. 1.8 Образцы, приведенные е данном приложении, и им подобные, отличающиеся по форме, размерам и материалу от объектов контроля, не допускается использовать для проверки возможности применения магнитопорошкового метода для контроля конкретных объектов, оценки выявляемости на них дефектов, а также для отработки режимов МПК таких объектов.
В. 1.9 Контрольные образцы не являются средствами измерений и периодической метрологической поверке не подлежат. Они должны подвергаться оценке внешнего состояния и периодической проверке (на отсутствие коррозии, изломов и т. л.).
В.1.10 Оценку внешнего состояния образцов проводят перед каждым их применением. На рабочей поверхности образцов не допускаются коррозионные язвы, продукты коррозии, риски, надиры, вмятины, отслаивание защитного покрытия и другие повреждения. На образцах с искусственными дефектами в виде узких пазов, выполненных во вставках, не допускается выступание вставок над рабочей поверхностью образцов.
В.1.11 Пригодность образцов оценивают путем выявления дефектов на них при намагничивании исправным магнитопорошковым дефектоскопом по режимам, на которые рассчитан каждый образец.
В.2 Примеры образцов с искусственными дефектами
В.2.1 Образец МО-1
В.2.1.1 Образец предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов с намагничивающим устройством, имеющим электроконтакты или электромагнит с ярмом. Образец представляет собой плоскую стальную плиту с размерами 180х80x12 мм с одним поверхностным дефектом в виде узкого плоского паза и двумя подповерхностными дефектами в виде отверстий, находящихся на различной глубине от рабочей поверхности образца (рисунок В.1}. При намагничивании образца на его рабочей поверхности создается неоднородное магнитное поле, эквивалентное магнитному полю естественных дефектов.
В.2.2 Образец МО-2
Образец предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов полюсного намагничивания с применением соленоида или кабеля, намотанного на объект в виде соленоида. Образец (рисунок В.2) представляет собой стальной брусок размером 120х30х10 мм, на котором выполнен один искусственный дефект е виде плоской несплошности материала.
В.2.3 Образец МО-3
Образец предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов полюсного намагничивания с применением соленоида, кабеля, намотанного на объект контроля в виде соленоида, магнитного ярко. Образец (рисунок В.З) представляет собой стальной брусок размером 120х30х 10 мм с пятью подповерхностными дефектами в виде цилиндрических отверстий диаметром 2 мм, расположенных на различной глубине от поверхности образца.
 | |
| 294 × 580 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В.2 – Образец МО-2
 | |
| 314 × 226 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В.3 – Образец МО-3
В.2.4 Образец МО-4
Образец предназначен для оценки работоспособности дефектоскопов индукционного и циркулярного намагничивания. Образец {рисунок В.4) представляет собой диск толщиной 15 мм, диаметром 120 мм с центральным отверстием диаметром 60 мм. На цилиндрической поверхности диска имеется поверхностный дефект в виде плоской несплошности материала, перпендикулярной образующей цилиндра (для работы с дефектоскопами индукционного намагничивания). На образце имеются также поверхностный дефект, плоскость которого параллельна образующей цилиндра, и три подповерхностных дефекта е виде отверстий диаметром 2.5 мм, расположенных на различной глубже от внешней цилиндрической поверхности (для работы с дефектоскопами циркулярного намагничивания).
 | |
| 326 × 291 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок В.4 — Образец МО-4
В.З Примеры образцов с искусственными трещинами
В.3.1 Образец МО-5
В.3.1.1 Образец представляет собой пластину длиной 110 мм, шириной 20 мм и толщиной 4—5 мм, изготовленную из стали 20х13 по ГОСТ 5632, с трещинами в азотированном слое. Допускается изготовление образцов других размеров, например, длиной 300 мм, шириной 38—40 мм, толщиной 4—5 мм.
В.3.1.2 Заготовку подвергают предварительной механической обработке, затем ее шлифуют. Шероховатость поверхности Ra не более 1.6 мкм по ГОСТ 2789.
В.3.1.3 Одну сторону заготовки азотируют на глубину 0,2—0.3 мм в атмосфере аммиака. Предварительную термическую обработку заготовки до азотирования не проводят. Затем образец охлаждают а печи до 200°С в атмосфере аммиака, потом на воздухе.
В.3.1.4 С целью снижения уровня остаточных напряжений заготовку подвергают отпуску при температуре 150—160°С с выдержкой 100—120 мин.
В.3.1.5 Широкие поверхности заготовки шлифуют на глубину не более 0,05 мм с обильным охлаждением. Шлифуют и полируют тонкие длинные боковые грани заготовки. Параметр шероховатости поверхности Ra не более 1,0 мкм по ГОСТ 2789.
В.3.1.6 С помощью металлографического или измерительного микроскопа на тонких длинных боковых гранях заготовки измеряют толщину азотированного слоя. Измерения проводят в трехтонках на каждой грани заготовки. За толщину азотированного слоя принимают среднее значение из шести измерений.
В.3.1.7 Заготовку устанавливают азотированным слоем вниз на две параллельные опоры винтового пресса, расположенные на расстоянии примерно:
- 80 мм для образцов длиной 110 мм;
- 250 мм для образцов длиной 300 мм.
Вершины опор должны иметь радиус округления 2 мм.
В.3.1.8 На среднюю часть образца устанавливают пуансон с цилиндрической формой контактной поверхности радиусом около 40 мм. Образующая цилиндра должна быть перпендикулярна продольной оси заготовки.
В.3.1.9 Заготовку медленно изгибают в винтовом прессе до появления характерного хрусте, свидетельствующего об образовании трещин в азотированном слое.
В.3.1.10 Полученный образец маркируют и подвергают магнитопорошковому контролю. Индикаторный рисунок выявленных трещин фотографируют либо изготавливают дефектограмму образца другим способом, например, согласно приложению Г.
В.3.1.11 Образец размагничивают и очищают от следов магнитной суспензии.
В.3.1.12 Измеряют ширину и глубину трещин на металлографическом или измерительном микроскопе. Ширину каждой трещины измеряют не менее чем в пяти точках: в средней части по ширине образца (на его продольной оси) и с двух сторон от продольной оси на расстоянии около 3 и 6 мм от нее. Определяют среднее значение раскрытия каждой трещины.
В.3.1.13 На образец составляют паспорт (свидетельство).
8.3.2 Образец МО-6
В.3.2.1 Заготовку образца изготавливают из листовой стали, например, марки 11Х11Н2В2МФпо ГОСТ 5632. В виде пластины размерами 130х30х3,5 мм. Таких же размеров готовят заготовку образца-свидетеля, необходимого для контроля глубины азотирования.
В.3.2.2 Заготовки рихтуют и шлифуют на глубину 0.1—0.2 мм. Шероховатость поверхности Rа не более 1,6 мкм по ГОСТ 2789.
В.3.2.3 Размечают заготовки, выделяя с одной стороны каждой из них по пять полосок размером 20х5 мм, расположенных поперек продольной оси образцов на расстоянии 10 мм друг от друга (рисунок В.5).
 | |
| 497 × 225 пикс. Открыть в новом окне | |
В.3.2.4 На двух тонких боковых гранях заготовок напротив каждой выделенной полоски (на расстоянии 15 мм друг от друга) фрезерованием выполняют прорези на глубину 1 мм. Угол фрезы 30°.
В.3.2.5 Поверхность выделенных полосок покрывают перхлорвиниловой эмалью ХВ-785, перхлорвиниловым лаком ХВ-784 либо клеем ХВК-2а на основе перхлорвиниловой и алкидной смол.