В.3.2.6 Заготовки подвергают гальваническому никелированию до толщины никеля 0.05—0,06 мм или цинкованию до толщины цинка 0,04—0,05 мм.
В.3.2.7 С заготовок удаляют защитный слой эмали (лака, клея).
В.3.2.8 Заготовки азотируют на глубину 0.15—0,3 мм. Предварительную термическую обработку заготовок до азотирования не проводят.
8.3.2.9 Для снижения остаточных напряжений заготовку подвергают отпуску при температуре 160—200°С с выдержкой 100—120 мин.
В.3.2.10 Азотированную поверхность заготовок шлифуют на глубину не более 0.05 мм с обильным охлаждением. Параметр шероховатости поверхности Ra не более 1.0 мкм по ГОСТ 2789.
В.3.2.11 Из заготовки образца-свидетеля изготавливают микрошлиф и на микроскопе определяют на нем глубину азотирования.
В.3.2.12 Для образования трещин заготовку образца устанавливают азотированным слоем вниз на две параллельные опоры винтового пресса, расположенные на расстоянии около 100 мм. На образце получают трещины. определяют их размеры, изготавливают дефектограмму и составляют паспорт (свидетельство) согласно рекомендациям, изложенным в пунктах В.3.1.8 — В.3.1.13.
В.3.3 Образец МО-7
В.3.3.1 Заготовку образца изготавливают из стали У10А по ГОСТ 1435 в виде цилиндра длиной 250—300 мм, диаметром 25 мм. Допускается изготовление заготовки из стали У7 или У12.
В.3.3.2 Заготовку образца закаливают до твердости 60—63 HRC.
В.3.3.3 Цилиндрическую поверхность заготовки шлифуют. Параметр шероховатости поверхности Ra не более 0.8 мкм по ГОСТ 2789.
В.3.3.4 На цилиндрическую поверхность заготовки электролитически наносят спой хрома толщиной 0.25— 0.30 мм (по технологии пористого хромирования).
В.3.3.5 Цилиндрическую поверхность заготовки шлифуют на глубину 0.1 мм твердым абразивным кругом без охлаждения при поперечной подаче 0,03—0.05 мм на один двойной ход и продольной подаче 1—3 м/мин. При этом в хромовом покрытии и стальной основе заготовки образуются трещины.
В.З.З.6 Заготовку подвергают отпуску при температуре 180—180°С.
В.3.3.7 С поверхности заготовки электролитическим способом удаляют слой хрома.
В.З.З.8 Заготовку разрезают вдоль оси на две или четыре части, при этом получаются два или четыре образца со шлифованными трещинами.
В.3.3.9 На поверхности образцов выбирают зоны с трещинами, ширина которых близка минимальным размерам трещин, которые предполагается обнаруживать на контролируемой продукции, протяженностью примерно 40 мм. Выбранные зоны очерчивают электрокарандашом. Ширину трещин в зонах измеряют на металлографическом или измерительном микроскопе.
В.3.3.10 Образец маркируют и подвергают МПК. Индикаторный рисунок выявленных трещин фотографируют либо изготавливают дефектограмму образца другим способом, например, согласно приложению Г.
В.3.3.11 На образец составляют паспорт (свидетельство).
В.3.4 Образец МО-8
В.3.4.1 Образец представляет собой объект контроля или его часть с естественными трещинами или искусственными дефектами.
В.3.4.2 Для изготовления образца, представляющего собой объект контроля, подбирают объект из числа забракованных по наличию естественных дефектов либо забракованных по другим параметрам. При отсутствии на объекте естественных дефектов делают на нем искусственные дефекты в виде вставок или другим способом. Этот образец предназначен для оценки работоспособности магнитопорошковых дефектоскопов и магнитных индикаторов, а также для разработки и проверки правильности выполнения технологии контроля таких объектов.
В.3.4.Э На образец составляют паспорт (свидетельство).
В.3.4.4 Помимо образцов, указанных в данном приложении, могут применяться образцы других типов с естественными или искусственными дефектами.
Приложение Г (справочное) Технология изготовления дефектограмм
Г. 1 Дефектограмму изготавливают в следующей последовательности:
- промывают образец чистым керосином, нефрасом или другим растворителем.
- намагничивают образец.
- наносят на образец гонкий слой трансформаторного масла или масла МК-8 и протирают сухой чистой ветошью.
- наносят на поверхность образца краскораспылителем небольшой слой (толщиной 5—10 мкм) белой или желтой нитрокраски либо краски-проявителя для цветной или люминесцентной дефектоскопии (через такой слой краски слегка видна поверхность образца).
- подсушивают спой краски в течение 10—15 мин.
- на образец наносят магнитную суспензию.
При использовании суспензии на водной основе образец высушивают выдержкой на воздухе. Следы керосино-масляной суспензии удаляют погружением образца в бензин.
Г.2 Для закрепления валиков магнитного порошка, осевшего над дефектами, на поверхность образца кратковременно, в течение (1—3)с, наносят из краскораспылителя тонкий слой нитрокраски. Подсушивают слой краски в течение 5—10 мин.
Г.З На образец накладывают липкую ленту.
Г.4 Снимают с образца липкую ленту, на которой должен остаться слой краски и индикаторный рисунок (дефектограмма).
Г.5 Накладывают дефектограмму на лист белой бумаги, на которой указывают тип и номер образца и дату изготовления дефектограммы.
Г.6 Для удобства применения дефектограмму помещают между двумя скрепленными гожими пластинами из органического стекла.
Приложение Д (справочное) Определение вязкости дисперсионной среды магнитной суспензии
Д.1 Вязкость дисперсионной среды суспензии на основе масла и масло-керосиновых смесей измеряют при их приготовлении и в процессе использования с периодичностью, указанной в НТД отрасли или предприятия.
Д.2 Кинематическую вязкость измеряют в соответствии с ГОСТ 33 вискозиметрами ВПЖ-1, ВПЖ-2. ВПЖ-4 или ВНЖ по ГОСТ 10028. Допускается применение других вискозиметров, имеющих такие же или лучшие характеристики. Вязкость измеряют после отстоя суспензии не менее 1 часа или фильтрации.
Д.З На рабочих местах контроля допускается измерять условную вязкость дисперсионной среды суспензии визкозиметром типа ВЗ-246 по ГОСТ 9070 с диаметром сопла 2 мм или вискозиметром ВЗ-1 с диаметром сопла 2.5 мм. При этом фильтрация или длительный отстой суспензии не требуются. Магнитную суспензию наливают в резервуар вискозиметра до уровня остриев крючков, имеющихся на внутренней стенке резервуара, что соответствует объему 100 мл. Под сопло вискозиметра ставят чистую и сухую емкость объемом не менее 120 мл. Измеряют время (в секундах) непрерывного истечения жидкости через сопло вискозиметра. Время истечения жидкости умножают на поправочный коэффициент К. указанный на корпусе вискозиметра. Полученный результат принимают за условную вязкость дисперсионной среды магнитной суспензии. При необходимости ее переводят в кинематическую. График перевода условной вязкости в кинематическую при использовании вискозиметра ВЗ-1 приведен на рисунке Д.1. Кинематической вязкости 36•10-6 м2/с (36 сСт), указанной в стандарте, соответствует условная вязкость 92с по вискозиметру ВЗ-1, а вязкости 10•10-6 м2/с (10 сСт) — 47 с.
 | |
| 822 × 538 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок Д.1 — График перевода условной вязкости дисперсионной среды магнитной суспензии, измеряемой вискозиметром ВЗ-1 с соплом диаметром 2.5 мм, в кинематическую вязкость
Приложение Е (справочное) Выбор способа контроля
Е. 1 Способ контроля выбирают в зависимости от магнитных свойств материала проверяемого объекта. Для этого:
- определяют марку материала проверяемого объекта, используя техническую документацию на его изготовление;
- определяет значение коэрцитивной силы Нс и остаточной индукции Вг материала объекта, используя соответствующие справочники по магнитным свойствам сталей;
- на графике (рисунок Е.1) по оси абсцисс откладывают значение коэрцитивной силы Нс, а по оси ординат —значение остаточной индукции Вг материала объекта контроля.
 | |
| 451 × 377 пикс. Открыть в новом окне | |
Рисунок Е.1 — График для выбора способа магнитопорошкового контроля
Е.2 Исходя из положения точки с координатами Нс и Вг на графике, делают заключение о возможности применения того или иного способа контроля, руководствуясь следующим:
если точка (Нс, Вг) расположена ниже кривой, то рекомендуется проводить контроль только СПП.
Приложение Ж (справочное) Виды, способы и схемы намагничивания
Примеры видов, способов и схем намагничивания приведены в таблице Ж.1.
Таблица Ж.1
 | |
| 540 × 625 пикс. Открыть в новом окне | |