9.2.3.2. Результаты контроля следует фиксировать в Журнале поступления, прохождения и хранения сварочных материалов, по форме приведенной в приложении Д.
9.2.4. Входной контроль сварочного оборудования следует проводить путем осмотра и проверки соответствия его технических характеристик документации поставщика.
Пример – При использовании сборочно-сварочного оборудования для дуговой сварки,
контролируют поверхности прижимных элементов, состояние и форму сварочных подкладок, исправность теплоотводящих устройств, работоспособность приводов.
Результаты входного контроля сварочного оборудования заносятся в журнал технического состояния оборудования.
9.3. Операционный контроль
9.3.1. Для операционного контроля в ходе проведения сварочных работ следует выполнять:
- контроль сборки свариваемых деталей;
- контроль сварки;
- освидетельствование скрытых работ.
9.3.2. Для контроля сборки свариваемых деталей следует проверять на соответствие проектной документации:
состояние свариваемых поверхностей при выполнении прихваток (при сборке металлоконструкций).
9.3.3. Для контроля сварки следует при первом проходе визуальным и измерительным контролем выявлять наличие дефектов и проверять на соответствие проектной документации порядок наложения слоев шва и размеры конструктивных элементов сварных швов.
9.3.4. При освидетельствовании предусмотренных проектом скрытых сварочных работ должна предоставляться следующая исполнительная документация по сварке:
- сертификаты на свариваемые материалы;
- журнал сварочных работ;
- копии аттестационных удостоверений сварщиков и специалистов сварочного производства в соответствии с подразделом 4.1;
- допускные листы сварщиков;
- акты визуального и измерительного контроля сварных соединений;
- акты, заключения и протоколы контроля сварных соединений неразрушающими и разрушающими методами измерений и испытаний.
По результатам освидетельствования следует оформлять акты освидетельствования скрытых работ по форме, приведенной в РД 11-02-2006 [25] (приложение 3).
9.3.5. При сварке полимерных труб на автоматизированном сварочном оборудовании операционный контроль производится по распечатке протокола сварочного процесса.
Примечание – В соответствии с СП 62.13330 (пункт 10.4.5) в зависимости от степени автоматизации сварочные аппараты для соединения полимерных труб и деталей подразделяются:
- с высокой степенью автоматизации – сварочный аппарат, имеющий компьютерную программу основных параметров сварки, компьютерный контроль за их соблюдением в ходе технологического процесса, компьютерное управление процессом сварки и последовательностью этапов технологического процесса в заданном программой режиме (в том числе автоматическое удаление нагревательного инструмента), регистрацию результатов сварки и последующую выдачу информации в виде распечатанного протокола на каждый стык по окончании процесса сварки;
- со средней степенью автоматизации – сварочный аппарат, имеющий частично компьютеризированную программу основных параметров сварки, полный компьютеризированный контроль соблюдения режима сварки по всему циклу, а также осуществляющий регистрацию результатов сварки и их последующую выдачу в виде распечатанного протокола;
- с ручным управлением – сварочный аппарат, на котором управление процессом сварки производится вручную при визуальном или автоматическом контроле соблюдения режима сварки в течение всего цикла. Регистрация режимов сварки производится в журнале сварочных работ или в виде распечатанного протокола с регистрирующего устройства.
9.4. Оценка соответствия выполненных работ, конструкций
9.4.1. Оценку соответствия выполненных работ по сварке и сваренных конструкций следует проводить при сдаче элемента конструкции или в целом объекта строительства, реконструкции или капитального ремонта.
9.4.2. Требования к оценке соответствия выполненных работ по сварке и сваренных конструкций определяются требованиями законодательства, заказчиком или проектной документацией, в которой должны быть приведены:
- методы и объемы контроля;
- необходимые испытания сварной конструкции;
- требуемый уровень качества сварных соединений.
9.4.3. При оценке соответствия выполненных работ по сварке и сваренных конструкций должна быть представлена следующая документация:
исполнительные чертежи с внесенными (при их наличии) отступлениями, допущенными предприятием-изготовителем конструкций, а также монтажной организацией и документы об их согласовании с проектными организациями-разработчиками чертежей.
10. Методы и объемы контроля сварных соединений
10.1. Методы и объемы контроля
10.1.1. Методы и объемы контроля, нормы оценки качества сварных соединений устанавливают в соответствии со стандартами или техническими условиями на сварную конструкцию и оговаривают в проектной и технологической документации.
10.1.2. Контроль сварных соединений может выполняться разрушающими и неразрушающими методами контроля в соответствии с требованиями подразделов – 10.4 и раздела 14.
Примечания
1 К неразрушающим методам контроля относят:
контроль физическими методами по ГОСТ 18353: акустический, радиационный (радиографический), контроль проникающими веществами (капиллярный контроль), контроль магнитными методами, и другие.
2 Виды разрушающего контроля:
- механические испытания;
- металлографические исследования;
- стилоскопирование;
- определение коррозионной стойкости;
- измерение твердости.
10.2. Неразрушающие методы контроля
10.2.1. Неразрушающий контроль следует проводить в соответствии с картами контроля, стандартами, проектной и технологической документацией.
10.2.2. Порядок проведения визуального и измерительного контроля установлен инструкцией РД 03-606-03 [24].
Визуальный и измерительный контроль материалов, заготовок, деталей и сварных соединений следует проводить при:
- входном контроле;
- операционном контроле;
- подготовке деталей и сборочных единиц к сборке;
- сборке деталей и сборочных единиц под сварку;
- процессе сварки;
- контроле готовых сварных соединений и наплавок;
- исправлении дефектных участков в материале и сварных соединениях;
- оценке соответствия выполненных работ по сварке и сваренных конструкций.
Результаты визуального и измерительного контроля оформляются актом по форме, приведенной в приложении Е.
10.2.3. Контроль сварных соединений физическими методами должен выполняться до и после термообработки (если термообработка предусмотрена технологическим процессом), правки и исправления дефектов, выявленных визуальным и измерительным контролем.
Не допускается выполнять контроль физическими методами до проведения визуального и измерительного контроля.
10.2.4. Акустические методы контроля составляют ультразвуковой и акустико-эмиссионный методы, которые следует выполнять в соответствии с 10.2.4.1 и 10.2.4.2.
10.2.4.1. Ультразвуковой контроль следует проводить для выявления внутренних дефектов сварных соединений и выполнять:
по ГОСТ 14782 для стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электроннолучевой и стыковой сваркой оплавлением в сварных конструкциях из металлов и сплавов;
по СП 42-103-2003 [26], ГОСТ 14782, СП 62.13330 для сварных полиэтиленовых газопроводов.
Результаты ультразвукового контроля должны оформляться заключением в соответствии с ГОСТ 14782 (пункт 4.2) по форме, приведенной в приложении Ж, а для сварных соединений арматуры протокол ультразвукового контроля оформляется в соответствии с ГОСТ 23858 (приложение 2).
10.2.4.2. Акустико-эмиссионный контроль следует проводить для обнаружения несплошностей на поверхности или в объеме сварного соединения.
Примечание – Метод акустико-эмиссионного контроля обеспечивает обнаружение и регистрацию развивающихся дефектов, что позволяет классифицировать дефекты не по размерам, а по степени их опасности.
Акустико-эмиссионный контроль сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов должен производиться по правилам ПБ 03-593-03 [27] и оформляться протоколами по результатам контроля по форме, приведенной в ПБ 03-593-03 [27] (приложение 1).
10.2.5. Радиографический контроль следует проводить для выявления внутренних и поверхностных дефектов, а также дефектов формы соединения в местах, недоступных для визуального и измерительного контроля. Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфрамовых, окисных и других включений, а также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва.
Радиографический контроль выполняется по ГОСТ 7512 в зависимости от толщины и свойств просвечиваемых материалов и с учетом технических характеристик применяемых средств контроля по ГОСТ 20426 (таблицы 2 – 4).