Результаты радиографического контроля оформляются заключением, форма которого приведена в приложении И.
10.2.6. Капиллярный контроль следует проводить для определения несплошностей, поверхностных и сквозных дефектов сварных соединений.
Капиллярный контроль и заключение по его результатам выполняются по ГОСТ 18442. Форма заключения приведена в приложении К.
10.2.7. Контроль магнитными методами: магнитоферрозондовым, магнитопорошковым и магнитографическим, следует проводить для выявления поверхностных и подповерхностных несплошностей.
Контроль выполняется по ГОСТ 21105.
Результаты контроля оформляют соответствующим заключением. Форма заключения по магнитопорошковому контролю приведена в приложении Л.
10.3. Разрушающие методы контроля
10.3.1. Разрушающему контролю могут подвергаться:
- основные и сварочные материалы при входном контроле;
- допускные образцы сварщиков;
- производственные контрольные сварные соединения.
10.3.2. Допускается применять следующие виды разрушающего контроля:
- механические испытания сварных соединений;
- металлографические исследования сварных соединений;
- стилоскопирование основного металла и сварных соединений;
- определение коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений;
- определение твердости основного металла, околошовной зоны и сварных соединений.
10.3.3. Механические испытания следует выполнять для сварных соединений:
- металлических материалов по ГОСТ 6996;
- арматуры по ГОСТ 10922;
- полимерных изделий по ГОСТ Р 52779;
- пластмасс по ГОСТ 11262.
Результаты механических испытаний сварных соединений оформляются протоколом. Форма протокола механических испытаний металлических материалов приведена в приложении М, форма протокола для арматуры приведена в ГОСТ 10922 (приложения 2 – 4), для пластмасс – в ГОСТ 11262 (пункт 4.4).
10.3.4. Металлографическое исследование сварных соединений следует выполнять по ГОСТ 1778 и ГОСТ 5639. Результаты металлографического исследования оформляются протоколом, форма которого приведена в приложении Н.
10.3.5. Стилоскопирование основного металла и сварных соединений должно выполняться в соответствии с требованиями РД 34.10.122-94 [28], РД 34.17.415-96 [29], РД 26.260.15-2001 [30] и РД 153-34.17.416-96 [31]. Результаты стилоскопирования оформляются протоколом, форма которого приведена в приложении П.
10.3.6. Определение коррозионной стойкости основного металла и сварных соединений должны проводиться по ГОСТ 6032 и ГОСТ 9.903. Результаты испытаний оформляются протоколом в соответствии с ГОСТ 6032 (раздел 8) и ГОСТ 9.903 (приложение 5).
10.3.7. Определение твердости основного металла, околошовной зоны и сварных соединений следует выполнять по ГОСТ 6996, ГОСТ 9012, ГОСТ 2999, ГОСТ 9013, ГОСТ 18661. Результаты оформляются протоколом, форма которого приведена в приложении Р.
10.4. Измерения и испытания, проводимые при контроле
10.4.1. Измерения и испытания, проводимые при контроле неразрушающими или разрушающими методами, должны проводиться специальными лабораториями, техническая компетентность которых подтверждена документами, выданными компетентными или уполномоченными организациями.
10.4.2. Методики измерений, применяемые при контроле и испытаниях, должны быть аттестованы в соответствии с ГОСТ Р 8.563.
10.4.3. Испытания при оценке соответствия выполненных работ по сварке, предусмотренные проектной документацией, следует выполнять до проведения испытаний сварных конструкций.
Примечание – Испытания подразделяются на:
- испытания под действием статической и динамической нагрузки (для несущих конструкций типа вышек, мостов, опор и других).
- контроль непроницаемости и герметичности, который может включать в себя гидравлические, пневматические и специальные виды испытаний, а также их комбинации (для трубопроводов и сосудов, работающих под давлением).
10.4.5. По результатам проведения испытаний сварных конструкций должны быть оформлены акты освидетельствования ответственных конструкций по форме, приведенной в РД 11-02-2006 [25] (приложение 4).
11. Порядок исправления дефектов (ремонт) сварных соединений
11.1. Исправление дефектов сварных соединений следует производить в случае выявления недопустимых дефектов после проведения визуального и измерительного контроля или после неразрушающего контроля сварных соединений физическими методами в соответствии с 10.2, с учетом вида свариваемой конструкции и в соответствии с требованиями нормативных документов по сварке конструкций, приведенных в приложении Г.
11.2. При строительстве и реконструкции зданий и сооружений порядок исправления дефектов сварных соединений следует определять в соответствии с СП 70.13330.
11.3. Все сварочные работы по ремонту сварных соединений должны регистрироваться в журнале ремонта сварных соединений, форма которого приведена в приложении С.
11.4. Требования к персоналу сварочного производства при ремонте сварных соединений устанавливают в соответствии с 4.3.
11.5. Дефектные швы могут исправляться одним из следующих способов:
частичным или полным удалением дефектных швов с последующей заваркой места удаления дефекта.
11.5.1. Способ исправления дефектов следует выбирать с учетом требований нормативных документов по сварке конструкций, приведенных в приложении Г, и технологических карт сварки.
11.5.2. Исправление дефектов механической зачисткой следует выполнять по 11.5.2.1 – 11.5.2.5.
11.5.2.1. Сокращение (или уменьшение) сечения после обработки сварных соединений абразивным инструментом (углубление в основной металл) не должно превышать 1 мм на металле толщиной до 25 мм и 4 % от первоначальной толщины на металле толщиной свыше 25 мм.
11.5.2.2. При удалении поверхностных дефектов с торца шва абразивным инструментом, без последующей подварки, допускается углубление с уклоном не более 0,05 на свободной кромке в толщину металла на 0,02 ширины свариваемого элемента, но не более чем на 8 мм с каждой стороны. При этом суммарное ослабление сечения (с учетом допустимого ослабления по толщине) не должно превышать 5 %. После обработки торцов швов необходимо притупить острые грани путем выполнения фаски от 1,0 до 2,0 мм со скруглением углов абразивным инструментом.
11.5.2.3. Все прижоги поверхности основного металла сварочной дугой следует зачищать абразивным инструментом на глубину от 0,5 до 0,7 мм, при этом толщина основного металла не должна быть меньше, установленной в 11.5.2.1.
11.5.2.4. Наплывы и недопустимую выпуклость швов следует обрабатывать абразивным инструментом.
11.5.2.5. Подрезы глубиной не более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и не более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы длиной до 20 % длины шва, следует исправлять зачисткой без последующей заварки с учетом требований технологической документации по сварке.
11.5.3. Исправление дефектов заваркой дефектных участков следует выполнять по 11.5.3.1 – 11.5.3.5.
11.5.3.1. Исправлению путем частичного или полного удаления дефектного шва с последующей заваркой места удаления дефекта (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва сварных конструкций, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают предельных значений, указанных в нормативных документах по сварке конструкций, приведенных в приложении Г.
11.5.3.2. Подрезы глубиной более 0,5 мм при толщине проката до 20 мм и более 1 мм при толщине проката свыше 20 мм, а также местные подрезы длиной более 20 % длины шва следует исправлять зачисткой с последующей наплавкой ниточных валиков шириной не более 3,0 мм с последующей зачисткой, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. При исправлении подрезов следует руководствоваться проектной и технологической документацией на конкретную сварную конструкцию.
11.5.3.3. Неполномерные швы, незаплавленные кратеры заваривают, а затем зачищают шлифовальным инструментом.
11.5.3.4. У трещин в металле сварных соединений определяют протяженность и глубину. Концы трещины засверливают (диаметр отверстия от 5 до 8 мм) с припуском по 15 мм с каждого конца трещины. Затем на участке с трещиной выполняют V-образную разделку кромок с углом раскрытия от 60° до 70°, при этом следует проконтролировать полноту удаления трещины проникающими веществами (капиллярным контролем) по ГОСТ 18442 и выполнить сварку в соответствии с требованиями нормативных документов, приведенных в приложении Г.
При сварке магистральных трубопроводов исправление сварных швов с трещинами не допускается.
11.5.3.5. Дефекты сварных соединений (непровары, несплавления по кромкам, поры и шлаковые включения), превышающие допустимые (см. требования нормативных документов, приведенных в приложении Г), должны удаляться на длину дефектного места плюс по 15 мм с каждой стороны, затем следует провести контроль полноты удаления дефекта проникающими веществами (капиллярным контролем) по ГОСТ 18442, оформить протокол контроля по форме приложения К и выполнить сварку в соответствии с требованиями нормативных документов, приведенных в приложении Г.
11.5.4. Заварку дефектных участков сварных швов следует выполнять способами и материалами, указанными в технологической документации по сварке.
11.5.5. Исправленные участки сварного шва подвергают повторному контролю физическими методами в соответствии с требованиями проекта и нормативных документов, приведенных в приложении Г. Если в исправленном участке обнаружены дефекты, ремонт сварного шва выполняют в соответствии с 11.5.3.5.
11.5.6. Количество исправлений одного и того же участка сварного соединения не должно превышать двух. При обнаружении дефектов в сварном соединении после второго исправления, сварное соединение бракуют, последующий ремонт следует выполнять путем вырезки (полного удаления) всего сварного соединения с последующей установкой специальной вставки, например, «катушки» в соответствии с СП 75.133301) и ПБ 03-585-03 [32] (пункт 7.3.22).
Ремонт дефектных участков сварных соединений трубопроводов допускается выполнять только один раз.