В плане оборудование выверяют относительно разбивочных осей, закрепленных на закладных элементах (плашках) в фундаментах в соответствии со схемой геодезического обоснования монтажа, с проверкой на соосность и параллельность относительно ранее смонтированного оборудования.
По высоте оборудование выверяют относительно высотных реперов, закрепленных на фундаментах, либо относительно ранее смонтированного и выверенного оборудования.
3.9. Выверку оборудования в зависимости от требуемой точности установки производят методами оптических измерений с помощью геодезических приборов (рекомендуемое приложение 3), лазерных систем, а также с помощью измерительного инструмента и приспособлений - рулеток, поверочных линеек, гидростатических и рамных уровней, струн, отвесов и т.п.
3.10. Базами при выверке оборудования должны служить:
специальные обработанные площадки на корпусах;
поверхности валов, полумуфт, роликов, направляющих, разъемы оборудования и т.п.;
обработанные установочные (опорные) поверхности;
монтажные риски на оборудовании, фиксирующие в плане главные и вспомогательные оси.
Базы для выверки оборудования и рекомендации по ее проведению, а также допускаемые отклонения должны быть указаны в технической документации предприятий - изготовителей оборудования в соответствии с ГОСТ 24444-80
3.11. В зависимости от требований, предъявляемых к точности установки на фундаменты, прокатное оборудование делится на три группы:
I - машины и узлы, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом и требующие высокой точности установки для обеспечения нормальной их работы (рабочие и шестеренные клети, манипуляторы и кантователи, ножницы, и пилы, гидравлические подъемники, подъемно-качающиеся столы, прессы и правильные машины, моталки и разматыватели; машины агрегатов непрерывного травления, поперечной и продольной резки, электролитической очистки, лужения и оцинкования; механизмы приводов, трансмиссии механизированных холодильников и шлепперов; аналогичное оборудование трубопрокатных цехов);
II - машины, устанавливаемые в линии, связанные общим технологическим процессом, но допускающие меньшую точность установки (транспортные рольганги; толкатели, сталкиватели и выталкиватели; стойки и рамы механизированных стеллажей, холодильников, шлепперов и транспортеров; механизированные упоры, конвейеры горячих рулонов и аналогичное оборудование трубопрокатных цехов);
III - оборудование, не имеющее приводов и устанавливаемое в общей цепи прокатки (амортизаторы, упоры слитковозов, стационарные упоры и карманы; стойки, рамы и балки немеханизированных стеллажей; отдельно стоящие машины - ножницы, правильные машины и другое оборудование).
3.12. Допускаемые отклонения оборудования от проектного положения при установке на фундаменты должны быть указаны в технической документации предприятия-изготовителя. При отсутствии таких указаний отклонения, в зависимости от принадлежности оборудования к указанным выше группам, не должны превышать величин, приведенных в табл. 2.
Таблица 2
Отклонение | Величина допускаемых отклонений, мм, по группам | ||
I | II | III | |
| Высотной отметки: | |||
| при установке по реперу | 0,5 | 1,0 | 1,5 |
| при установке относительно смонтированной смежной машины | 0,25 | 0,5 | 1,0 |
| Параллельное смещение относительно основных осей | 1,0 | 2,0 | 5,0 |
| От параллельности базовой поверхности машины и горизонтальной (вертикальной) плоскости на длине 1 м | 0,1*(1) | 0,1*(1) | 0,2*(1) |
| Расстояния между соседними машинами с учетом чередования знаков | 1,0 | 1,0 | 2,0 |
| От параллельности относительно основных осей | 0,1*(2) | 0,2*(3) | 0,5*(4) |
______________________________
*(1) При установке оборудования необходимо следить за чередованием отклонений по направлению во избежание ошибок по линии установки машин. Приведенный допуск может быть применен для оснований машин длиной не более 5 м.
*(2) Но не более 0,5 мм на всей длине машины.
*(3) Но не более 1 мм на всей длине машины.
*(4) Но не более 2 мм на всей длине машины.
3.13. После выверки и закрепления оборудования на фундаменте составляется акт проверки установки на фундаменте в соответствии со СНиП 3.05.05-84 и оборудование сдается под подливку, которая должна быть выполнена не позднее 48 ч после письменного извещения монтажной организации.
Подливка производится в присутствии представителя монтажной организации, заказчика и в соответствии с требованиями СНиП 3.05.05-84 и ВСН 361-85.
4. Монтаж основного оборудования прокатных станов
4.1. Прокатная линия цеха включает в себя следующие основные группы оборудования:
линию рабочих клетей (рабочие клети, механизмы для перевалки валков, шестеренные клети и шпиндельные устройства);
передаточные устройства (рольганги, манипуляторы, кантователи, толкатели, сталкиватели и холодильники);
ножницы и пилы;
правильные машины и моталки.
Оборудование каждой группы следует монтировать укрупненными узлами в соответствии с требованиями технической документации и ППР или технологической картой, используя мостовые краны, предусмотренные проектом.
4.2. Монтажные операции, общие для всех видов оборудования (выверка, затяжка болтов, подливка и др.), приведены в разделе 3 настоящих правил и рекомендуемом приложении 6.
4.3. Результаты монтажа каждой машины следует отражать в монтажных формулярах или монтажных чертежах, на которых проставляются проектные и фактические размеры и отметки. На чертежах и формулярах указывается, что оборудование смонтировано в соответствии с проектом, и их подписывают представители монтажной организации, заказчика и шефмонтажа, если последние участвуют в производстве работ.
Отклонения от проекта должны быть согласованы с проектной организацией и внесены в техническую документацию.
Рабочие клети
4.4. Монтаж рабочей клети начинают с плитовин, затем устанавливают станины, нажимное устройство, устройство для уравновешивания валков и в последнюю очередь валки в сборе с подушками.
Плитовины
4.5. Перед началом монтажа необходимо проверить прямолинейность базовых поверхностей плитовин и станин, а также их посадочные размеры. Прямолинейность проверяют линейкой и щупом, при этом допускаются зазоры до 0,05 мм на 200 мм.
4.6. Монтаж плитовин начинают с установки пакетов подкладок в соответствии с требованиями рекомендуемого приложения 6.
4.7. В плане плитовины устанавливают относительно осей прокатки и рабочей клети, при этом параллельное смещение обеих плитовин от этих осей допускается в одну сторону не более чем на 1 мм, перекос плитовин не допускается.
4.8. Суммарный боковой зазор между установленными плоскостями плитовин и соответствующими установочными поверхностями станин не должен превышать 0,1 мм. При этом необходимо учитывать, что монтаж станин допускается только "врастяжку" или "враспор", т.е. боковой зазор 0,1 мм должен располагаться только на внутренних или наружных гранях плитовин.
4.9. Отклонение опорных поверхностей плитовин от общей прилегающей плоскости должно быть не более 0,1 мм при длине плитовины до 2 м, не более 0,3 мм - до 4 м и не более 0,5 мм - свыше 4 м в любой точке.
4.10. Отклонение высотной отметки плитовин после затяжки фундаментных болтов должно быть не более 0,5 мм.
4.11. Подливают плитовины после монтажа узла станин, заводки клиньев и затяжки болтов, но до сборки нажимного и уравновешивающего устройств и завалки валков.
Станины
4.12. Перед монтажом станин необходимо осмотреть обработанные поверхности, проверить посадочные места и определить положение станин в клети, учитывая, что в станинах закрытого типа окна со стороны перевалки на 10 мм шире, чем со стороны привода.
4.13. При монтаже сначала устанавливают станины и предварительно крепят болтами к плитовинам, затем заводят между станинами нижнюю и верхнюю траверсы.
4.14. Станины должны быть установлены вертикально и параллельно оси прокатки. Допускаемое параллельное смещение осей станин от оси прокатки не более 1 мм в одну сторону. Станины открытого типа выверяют при установленных и закрепленных крышках.
4.15. Отклонение направляющих окон станин от вертикали не должно превышать 0,1 мм на 1 м.
4.16. При установке станин рабочих клетей непрерывного многоклетьевого стана оси всех клетей должны совпадать с осью прокатки. Допускается смещение не более 1 мм, если техническими требованиями завода-изготовителя не предусмотрены более жесткие допуски.
4.17. После выверки станин проверяют щупом плотность прилегания сопрягаемых поверхностей к плитовинам. Местные зазоры не должны превышать 0,15 мм на 200 мм.