Одна из трех тавровых проб сваривается проволокой минимального диаметра, другая - проволокой наибольшего диаметра, третья - проволокой среднего диаметра.
В изломе швов не должно быть дефектов, которые не допускаются в соответствии с требованиями табл. 8.3.2-1 и 8.3.2-2.
10 Допуск сварщиков
10.1 Общие положения
10.1.1 Требования настоящего раздела устанавливают общие условия допуска сварщиков (операторов) к выполнению сварки судовых конструкций.
10.1.2 При выполнении предусмотренных настоящим разделом требований Речной Регистр выдает Свидетельство о допуске сварщика, подтверждающее допуск сварщика к сварке конструкций при определенных в нем условиях (материал, способ сварки, положение сварки и т.п.).
10.1.3 Заявка на проведение испытаний на допуск сварщика(ов) должна содержать следующие данные: фамилию, имя, отчество, год рождения, место работы, дату и место выдачи квалификационного документа.
10.1.4 Испытания на допуск сварщика Речным Регистром могут быть совмещены с квалификационными испытаниями по месту обучения или работы сварщика.
10.1.5 Основные материалы для изготовления проб должны быть допущены Речным Регистром и иметь соответствующие сертификаты.
Сварка проб должна выполняться допущенными Речным Регистром сварочными материалами и способами сварки.
10.1.6 Если при изготовлении проб выявлены неисправности оборудования (падение напряжения, исчезновение тока и т.д.), отслоение обмазки электрода и другие, не зависящие от сварщика дефекты, то изготавливаются повторные пробы в том же количестве.
10.2 Испытания на допуск сварщика
10.2.1 Испытания на допуск сварщика должны включать в себя проверку его теоретических и практических знаний.
10.2.2 Испытания на допуск по ручной и полуавтоматической сварке проводятся согласно табл. 10.2.2 и рис. 10.2.2-1 - 10.2.2-8.
Таблица 10.2.2
Вид изделия, тип конструкции | Толщина, мм | Положение сварки | Вид проб*(2) | Вид контроля и оценка качества | ||
визуальный *(3) | Радиографический (ультразвуковой) | Разрушающий *(4) | ||||
Листы |  | Горизонтальное |  | Согласно табл. 8.3.2-1 | Согласно 8.4.1 - балл III | Два образца для испытания на излом из каждого углового соединения согласно 9.2.29 |
Горизонтальное *(1) |  | - | ||||
Все положения |  | Согласно 8.4.2 - балл II | ||||
Все положения *(1) |  | - | ||||
6-25 | Горизонтальное |  | Согласно 8.4.1 - балл III | |||
Горизонтальное *(1) |  | - | ||||
Все положения |  | Согласно 8.4.2 - балл II | ||||
Все положения *(1) |  | - | ||||
>25 | Горизонтальное |  | Согласно 8.4.1 - балл III | |||
Горизонтальное *(1) |  | - | ||||
Все положения |  | Согласно 8.4.2 - балл II | ||||
Все положения *(1) |  | - | ||||
Трубы *(5) |  | Горизонтальное |  | Согласно табл. 8.3.2-2 | Согласно 8.4.2 - балл II | Четыре образца для испытания на изгиб согласно 9.2.27 |
Все положения |  | |||||
>5 | Горизонтальное |  | ||||
Все положения |  | |||||
Все положения *(6) |  | |||||
Сосуды под давлением (листы) | (0,5-1,5)хt *(7) | Все положения |  | Согласно 8.4.2 - балл II | ||
Сосуды под давлением (трубы) | (0,5-1,5)xt *(5), *(7) | Все положения |  | |||
Заварка дефектов поковок и отливок | - | Горизонтальное |  | Согласно табл. 8.3.2-1 | Согласно 8.4.2 - балл II | Два образца для испытания на изгиб согласно 9.2.29 и два образца для испытания на изгиб согласно 9.2.27 |
*(1) Для сварных соединений, выполняемых электродами, предназначенными только для сварки угловых швов;*(2) Согласно представленным рисункам 10.2.2-1 - 10.2.2-8: - стыковые соединения в горизонтальном положении; - стыковые соединения в вертикальном положении; - горизонтальные стыковые соединения на вертикальной плоскости; - стыковые соединения в потолочном положении; - угловые соединения в горизонтальном положении; - угловые соединения в вертикальном положении; - угловые соединения в потолочном положении;*(3) Может дополниться капиллярным или магнитопорошковым.*(4) Речной Регистр устанавливает зоны, из которых изготавливаются образцы.*(5) Диаметр сварных проб выбирается в зависимости от типа конструкции.*(6) Для допуска сварки конструкций из труб.*(7) t - толщина пробы | ||||||
10.2.3 Испытания на допуск по автоматической сварке проводятся согласно табл. 10.2.3.
Таблица 10.2.3
Вид изделия | Толщина или диаметр, мм | Положение сварки | Вид проб | Вид контроля и оценка качества | |||
Визуальный *(2) | Радиографический (ультразвуковой) | Разрушающий *(3) | |||||
Листы |  *(1) | Выбирается в зависимости от способа сварки и возможности автоматического сварочного оборудования |  | Согласно табл. 8.3.2-1 | Согласно 8.4 - балл III | Четыре образца для испытания на изгиб согласно 9.2.36 или 9.2.38 | |
Трубы |  *(1)  |   | Согласно табл. 8.3.2-2 | Четыре образца для испытания на изгиб согласно 9.2.36 | |||
| *(1) t - толщина пробы, D - диаметр пробы.*(2) Может дополниться капиллярным или магнитопорошковым.*(3) Речной Регистр определяет зоны, из которых вырезается материал для изготовления проб. | |||||||
10.3 Действие свидетельства о допуске сварщика
10.3.1 Срок действия Свидетельства о допуске сварщика - до двух лет.
Для получения нового Свидетельства сварщику нужно выдержать новые испытания на допуск согласно 10.2.
Действие Свидетельства может быть возобновлено без испытаний, если сварщик в течение срока действия Свидетельства выполнял сварку конструкций, указанных в 1.1.4, и не имел замечаний по результатам контроля (в том числе неразрушающего) сварных швов.
10.3.2 Свидетельство теряет силу в следующих случаях:
если в период действия Свидетельства сварщик не выполнял сварочных работ, указанных в Свидетельстве, более чем шесть месяцев подряд;
если выполненные сварщиком в период действия Свидетельства сварные швы признаны не удовлетворяющими требованиям настоящей части Правил.
Приложение 1
Методика испытаний судостроительных материалов на негорючесть
1 Общие указания
Должны быть испытаны относительно однородные и композитные неметаллические судостроительные материалы: конструктивные, отделочные, изоляционные и т.п.
По результатам испытаний материалы согласно 9.3 ч. I Правил могут быть разделены на две группы: негорючие и горючие.
2 Образцы для испытаний
Для испытаний необходимы образцы цилиндрической формы диаметром (
) мм, высотой (
) мм и объемом 
. Количество образцов 5 шт.
) мм, высотой ( ) мм и объемом . Количество образцов 5 шт. Если толщина материала менее 50 мм, то образцы следует набирать из отдельных кружков диаметром 45 мм, которые горизонтально вкладываются в держатель образцов и закрепляются в нем. При этом плотность образца должна соответствовать плотности материала. Образцы композитных материалов необходимо доводить до требуемой толщины 50 мм пропорциональным изменением толщин материалов отдельных компонентов.
Материал торцов образцов должен быть таким же, как материал лицевых (наружных) поверхностей.
В случае невозможности изготовления образцов требуемых размеров необходимо испытывать отдельные компоненты.
В каждом образце по оси сверху до середины должно быть сделано отверстие диаметром 2 мм для термопары.
Перед испытанием образцы выдерживаются при температуре 
в течение 20 ч, охлаждаются до температуры помещения, где проводятся испытания, и затем взвешиваются с точностью до 0,1 г.
в течение 20 ч, охлаждаются до температуры помещения, где проводятся испытания, и затем взвешиваются с точностью до 0,1 г.3 Приборы для испытаний
Для испытаний материалов следует использовать прибор, общий вид которого изображен на рис. П.1.1.
Это электрическая печь 6, установленная на специальной подставке 11. Печь - цилиндрическая реакционная камера, образованная трубой 8 с толщиной стенок (
) мм из глиноземного материала плотностью 
. Реакционная камера обогревается одной или несколькими электроспиралями 7, уложенными снаружи трубы таким образом, чтобы внутри камеры была зона равномерных температур 
высотой не менее 65 мм. Пространство между трубой и защитным кожухом 10 из стали толщиной 1 мм заполнено асбестовой изоляцией 9. Сверху и снизу изоляция закрыта асбестовым картоном или плитой толщиной 
мм.
) мм из глиноземного материала плотностью . Реакционная камера обогревается одной или несколькими электроспиралями 7, уложенными снаружи трубы таким образом, чтобы внутри камеры была зона равномерных температур высотой не менее 65 мм. Пространство между трубой и защитным кожухом 10 из стали толщиной 1 мм заполнено асбестовой изоляцией 9. Сверху и снизу изоляция закрыта асбестовым картоном или плитой толщиной мм.