Устройство расположено таким образом, чтобы запальное пламя высотой 20 мм касалось поверхности образца в центре верхнего (нулевого) участка.
4 Проведение испытаний
Перед началом испытаний необходимо удостовериться в исправности оборудования и измерительных приборов. При испытании в помещении следует поддерживать нормальные условия: температуру воздуха 18-22°С, относительную влажность 50-80%.
В момент проведения опыта принудительная вентиляция помещения должна быть выключена и оборудование защищено от сквозняков. Радиационная панель должна быть нагрета до температуры (
)°С, поддерживаемой в течение 10 мин. Для новой установки (а также после ремонта и замены частей установки) следует проводить тарировку и определять:
)°С, поддерживаемой в течение 10 мин. Для новой установки (а также после ремонта и замены частей установки) следует проводить тарировку и определять: температуру дымовых газов 
при испытании негорючего образца асбоцементной плиты;
при испытании негорючего образца асбоцементной плиты; тепловой коэффициент установки 
, характеризующийся количеством теплоты, подводимой к поверхности образца в минуту и необходимой для повышения температуры дымовых газов на 1°С.
, характеризующийся количеством теплоты, подводимой к поверхности образца в минуту и необходимой для повышения температуры дымовых газов на 1°С. Для определения 
необходимо испытать образец асбоцементной плиты толщиной 10 мм и плотностью 
, закрепляемый в рамке держателя и устанавливаемый под углом 30° к вертикально стоящей радиационной панели. Верхняя кромка образца должна быть на расстоянии 10 мм от панели.
необходимо испытать образец асбоцементной плиты толщиной 10 мм и плотностью , закрепляемый в рамке держателя и устанавливаемый под углом 30° к вертикально стоящей радиационной панели. Верхняя кромка образца должна быть на расстоянии 10 мм от панели.
Измеряется температура 
. Затем в точке, расположенной на половине высоты образца, устанавливается зажженная газовая тарировочная горелка со щелевой насадкой (ширина насадки 40 мм, размер щели 0,5 мм, расход газа от 2 до 6 л/мин).
. Затем в точке, расположенной на половине высоты образца, устанавливается зажженная газовая тарировочная горелка со щелевой насадкой (ширина насадки 40 мм, размер щели 0,5 мм, расход газа от 2 до 6 л/мин). Измеряется максимальная температура дымовых газов 
.
. Коэффициент 
следует рассчитывать по формуле
следует рассчитывать по формуле
, где 
- удельная теплота сгорания газа, кДж/л;
- удельная теплота сгорания газа, кДж/л; Q - расход газа тарировочной горелкой, л/мин.
При испытании образец материала или композиции следует закрепить в рамке держателя и установить перед нагретой радиационной панелью точно так, как это делается при тарировке.
При испытании необходимо определить:
- время до воспламенения верхнего (нулевого) участка поверхности при постоянно горящем запальном пламени;
, 
, 
,.. 
- время, в течение которого фронт пламени проходит конкретный участок поверхности образца, с (n - число участков, по которым распространилось пламя); расстояние 
, на которое распространилось пламя за время опыта, мм;
, на которое распространилось пламя за время опыта, мм; максимальная температура дымовых газов 
, °C;
, °C; время от начала опыта до достижения максимальной температуры 
, с.
, с. Указанные значения этих величин следует занести в протокол, чтобы определить индекс распространения пламени 
.
. Испытание длится 10 мин или до момента прекращения распространения пламени по поверхности образца.
5 Результаты испытаний
По результатам испытаний каждого образца необходимо вычислить:
, где 
;
;
;
- время до воспламенения верхнего (нулевого) участка поверхности при постоянно горящем запальном пламени; l = 300 мм;
0,1911 - коэффициент, мин/Дж.
Следует определить среднее арифметическое из значений индексов для трех испытаний. При этом следует считать: для материалов горючих с медленным распространением пламени среднее арифметическое значение индекса распространения пламени должно быть 
; для материалов горючих с быстрым распространением пламени среднее арифметическое значение индекса распространения пламени должно быть I>20.
; для материалов горючих с быстрым распространением пламени среднее арифметическое значение индекса распространения пламени должно быть I>20. Результаты испытаний необходимо оформлять протоколом по приводимой ниже форме.
Протокол испытаний материалов и композиций на распространение пламени
Дата _____________ Наименование, ГОСТ, ТУ ________________ Измерительные приборы _____________
Состав материала _______________________________ Влажность образцов __________________________
Измерительные данные
N образца | Тепловой коэффициент установки  ,  | Температура дымовых газов при испытании образца асбоцементной плиты  , °C | Время от начала опыта до воспламенения образца  , мин | Максимальная температура дымовых газов  , °C | Время от начала опыта до воспламенения образца  , мин | Время, в течение которого фронт пламени проходит конкретный участок поверхности образца, с | Максимальное расстояние распространения пламени  , мм | Индекс распространения пламени | Примечание | ||||||||
 |  |  |  |  |  |  |  |  | |||||||||
| Заключение | Исполнитель | ||||
(подпись) |
Приложение 3
Методика испытаний палубных покрытий на воспламеняемость
1 Общие указания
Должны быть испытаны палубные покрытия толщиной 5 мм и более, которые нанесены на поверхность металлической палубы и не могут быть удалены с нее в случае пожара. Палубные покрытия меньшей толщины нельзя испытывать по этой Методике. По настоящей Методике предусмотрено испытание образцов палубных покрытий без изоляции снизу металлического листа, имитирующего палубу судна.
По результатам испытаний палубные покрытия согласно 9.3 ч. I Правил могут быть разделены на трудно- и легковоспламеняющиеся.
2 Образцы для испытаний
Для испытаний необходимы образцы шириной (
) мм, длиной (
) мм, с толщиной стального листа (основания) 5 мм, с толщиной покрытия 5 мм. Количество образцов 2 шт.
) мм, длиной ( ) мм, с толщиной стального листа (основания) 5 мм, с толщиной покрытия 5 мм. Количество образцов 2 шт. Образцы для испытаний необходимо изготовлять по технологии, принятой для изготовления данной конструкции.
Материал палубного покрытия в том виде, в каком его используют в реальных условиях, следует наносить на стальной лист размерами 625x625 мм и толщиной 5 мм.
Перед испытанием образцы должны быть выдержаны в течение 5 суток при относительной влажности воздуха 40-70% и температуре (
)°С.
)°С.