К нижней части реакционной камеры на асбестовой прокладке крепится конический стабилизатор воздуха 13, изготовленный из стали толщиной 1 мм. Внутренняя поверхность стабилизатора отполирована, а верхняя половина изолирована снаружи слоем волокнистой изоляции 12 толщиной 25 мм.
На верхнем открытом конце реакционной камеры устанавливается вытяжной кожух 4, изготовленный из стали толщиной 1 мм и изолированный снаружи волокнистой изоляцией 5 толщиной 25 мм. Печь 6 должна быть установлена на подставке 11 таким образом, чтобы расстояние от нижнего конца стабилизатора до основания прибора было не менее 250 мм.
Держатель образца 3 подвешивается к нижнему концу трубки, крепящейся к планке 1, скользящей по направляющим 2.
Держатель цилиндрической формы (рис. П1.2) должен быть изготовлен из хромоникелевой жаростойкой стали. Дно держателя представляет собой перфорированный лист толщиной 0,5 мм. Масса держателя должна быть в пределах 10-40 г.
(362.png) На вытяжном кожухе 4 (см. рис. П1.1) смонтировано устройство для крепления термопар, вводимых внутрь реакционной камеры.
Для измерения температур следует применять хромель-алюмелевые защищенные термопары наружным диаметром 1,5 мм. Диаметр проволоки термопар 0,2 мм. Постоянная времени термопар 15-20 с. Регистрация температур осуществляется вторичным прибором с пределами измерений 0-1000 °С и погрешностью не более 0,5%.
Для создания постоянного температурного режима в реакционной камере печи электрический ток должен подаваться к электроспиралям через стабилизатор напряжения и автотрансформатор. При этом допускаемое отклонение напряжения от номинального должно быть 
%.
%.4 Тарировка прибора
Перед началом работы необходимо удостовериться, что оборудование находится в рабочем состоянии, т.е. вторичный прибор исправен, термопары установлены и подключены к прибору, устройство для ввода образца работает плавно.
При новой установке образца и при каждой смене электроспиралей необходимо определять положение зоны равномерных температур по высоте реакционной камеры печи. С помощью термопары измеряется температура по всей высоте реакционной камеры на расстоянии 10 мм от стенки в трех точках, расположенных равномерно по окружности. Необходимо определять зону, в которой температура изменяется не более чем на 
. Высота этой зоны должна быть не менее 65 мм.
. Высота этой зоны должна быть не менее 65 мм.5 Проведение испытаний
Перед началом работы необходимо удостовериться в том, что оборудование находится в рабочем состоянии и защищено от сквозняков и воздействия прямого солнечного света или искусственного освещения.
Перед испытанием образцов печь следует нагреть и поддерживать в ней температуру 
в течение 10 мин.
в течение 10 мин. Образец материала необходимо установить в держатель. Для измерения температуры внутри образца сверху, через отверстие диаметром 2 мм следует ввести и закрепить в центре образца термометр.
Для измерения температуры в печи горячий спай термопары должен находиться на расстоянии 10 мм от стенки реакционной камеры на середине высоты зоны постоянных температур.
Для измерения температуры поверхности образца горячий спай другой термопары должен быть на середине высоты образца и касаться его поверхности в точке, диаметрально противоположной термопаре для измерения температуры в печи.
Держатель с образцом необходимо плавно вводить в реакционную камеру печи за время не более 5 с. Образец должен находиться в середине зоны равномерных температур и отстоять на равных расстояниях от стенок камеры. В момент ввода образца включаются секундомер и вторичный прибор.
При опыте следует определять максимальные температуры в печи, на поверхности и внутри образца, время начала самовоспламенения и продолжительности горения.
Образец необходимо испытывать в течение 20 мин или до момента достижения максимальных температур.
По окончании испытания образец следует взвесить и определить процент потери массы.
6 Результаты испытаний
Материал признается негорючим, если при испытаниях всех пяти образцов не наблюдалось:
повышения средней температуры в печи более чем на 50°С по сравнению с температурой 
;
; повышения средней температуры на поверхности или внутри образца более чем на 50°С по сравнению с температурой 
;
; горения пламенем продолжительностью более 10 с;
средней потери массы на 50% и более относительно первоначальной у образцов, подготовленных к испытанию.
Если материал не удовлетворяет хотя бы одному из указанных требований, его следует считать горючим. Результаты испытаний необходимо оформлять протоколом по приводимой ниже форме.
Протокол испытаний материалов на негорючесть
Дата ________________ Наименование, марка, ГОСТ, ТУ________________
Влажность образца _________________Состав материала _______________
Экспериментальные данные
N образца | Характеристика образца | Показания термопар, °С | Время, с | Продолжительность горения, с | Примечание | ||||||||||||
Размеры, см, объем,  | Масса, г | Потери массы, % | в печи | на поверхности образца | внутри образца | Начало самовоспламенения | Прекращение горения | ||||||||||
до испытания | после испытания | Температура | Разность температур | Температура | Разность температур | Температура | Разность температур | ||||||||||
первоначальная | максимальная | первоначальная | максимальная | первоначальная | максимальная | ||||||||||||
1 | |||||||||||||||||
2 | |||||||||||||||||
3 | |||||||||||||||||
| Заключение | Исполнитель | ||||
(подпись) |
Приложение 2
Методика испытаний судостроительных материалов на распространение пламени
1 Общие указания
Должны быть испытаны отделочные и облицовочные материалы, лаки, краски, нанесенные на горючую или негорючую основу, а также конструкционные и изоляционные материалы в тех случаях, когда необходимо определить способность их поверхностей распространять пламя.
По результатам испытаний горючие материалы и композиции разделяются согласно 9.3 ч. I Правил на две группы: медленно распространяющие и быстро распространяющие пламя по поверхности.
Степень распространения пламени по поверхности металла или композиции характеризуется индексом I (безразмерной величиной, определяемой в процессе предусмотренных настоящей Методикой испытаний).
2 Образцы для испытаний
Для испытаний необходимы образцы материалов или композиций шириной (
) мм, длиной (
) мм. Толщина образцов (фактическая) не нормирована. Количество образцов 3 шт.
) мм, длиной ( ) мм. Толщина образцов (фактическая) не нормирована. Количество образцов 3 шт. Образцы для испытаний необходимо изготовлять по технологии, принятой для изготовления данной конструкции.
При испытании отделочные и облицовочные материалы, а также лаки и краски следует наносить на ту же основу, что и в данной конструкции.
Перед испытанием образцы необходимо выдержать при температуре (
)°С в течение 20 ч и затем охладить до температуры помещения, где происходят испытания.
)°С в течение 20 ч и затем охладить до температуры помещения, где происходят испытания. Испытываемую поверхность образца необходимо разделить рисками на 10 равных участков (участки 0, 1, 2, ..., 9). Риски на поверхности должны совпадать с рисками на рамке держателя образца.
3 Приборы для испытаний
Для испытаний следует использовать прибор, схема которого изображена на рис. П2.1. Прибор состоит из стойки 7, радиационной панели 5, вытяжного зонта 2, держателя образца, состоящего из рамки 4 и подставки 6, электроизмерительных и регистрирующих приборов. Рамка изготовлена из стали толщиной 0,8-1,0 мм. На кромках рамки нанесены риски через каждые 30 мм (см. рис. П2.2, N 0-9). Радиационная панель собрана из трех горелок инфракрасного излучения, которые могут работать на сжиженном и природном газах. Температура нагрева поверхности керамики горелки должна быть 850-900°С. Для увеличения радиации и уменьшения влияния воздушных потоков перед керамикой устанавливается сетка из жаростойкой стали.
Над держателем образца на 45 см выше панели 5 и на расстоянии 10 мм от панели установлен вытяжной зонт размерами 700x360x360 мм для сбора продуктов горения, изготовленный из листовой стали. В верхней части зонта закреплена термопара 1 из проволоки диаметром 0,5 мм для измерения температуры дымовых газов, подключаемая к вторичному прибору с пределами измерения 0-400°С и погрешностью не более 0,5%.
Перед радиационной панелью установлена запальная газовая горелка 3, диаметр отверстия которой равен 2 мм.