4.4 Если в процессе испытания на необогреваемой стороне образца появляется пламя, считается, что он не выдержал испытания на непроницаемость пламени.
4.5 Образец признается выдержавшим испытание на непроницаемость дыма и (или) горючих газов, если в процессе стандартного испытания не наблюдается воспламенение хлопчатобумажного ватного тампона, подносимого к любому месту образца, включая трещины, щели и другие отверстия, которые могут образоваться в материале, а также к зазору между полотном двери и ее рамой и удерживаемого на расстоянии 25 мм в течение 30 с.
Ватный тампон должен иметь размеры 10x10x2 см и массу 3-4 г. Каждый тампон может быть использован только один раз.
4.6 Конструкция со стальной основой, не имеющая отверстий, отвечает требованиям, предъявляемым к конструкции типа А в отношении дымо- и пламенепроницаемости.
4.7 Конструкции типов А и В признаются выдержавшими испытания, если выполнены требования 4.2-4.5.
4.8 В процессе испытания необходимо следить за всеми признаками, которые не входят в число оценочных параметров, но могут создать опасность при пожаре (например, выделение значительного количества дыма или вредных паров со стороны образца, не подвергающегося нагреву).
4.9 После окончания огневых испытаний должен быть составлен протокол, содержащий следующие данные:
наименование изготовителя конструкции;
дату проведения испытания;
цель испытания; описание и чертеж образца с указанием его составных частей, отличительного знака изготовителя;
условия испытаний;
методику испытаний и наблюдения (включая фотографии и температурные графики);
результаты испытаний (присвоенный тип огнестойкости, повышение температуры и точки ее повышения, места образования трещин, стрелка прогиба, смещение углов двери относительно рамы).
Приложение 6
Определение стойкости сварного соединения против коррозии
1 Стойкость сварного соединения против коррозии в морской воде следует определять при комиссионных испытаниях сварочных материалов, предназначенных для сварки наружной обшивки, главной палубы и других частей корпусов судов смешанного плавания, находящихся во время эксплуатации судна в постоянном или периодическом контакте с морской водой.
2 Для проведения испытания вырезанных из пробы заготовок должны быть выполнены три образца (рис. П6.2-1).
Поверхности образцов должны быть отшлифованы таким образом, чтобы отклонение от параллельности плоскостей А и В не превышало +0,03 мм. Это может быть установлено снятием профилограммы после шлифовки. Последнюю следует проводить не ранее чем через 8 суток после сварки пробы.
3 Испытанию должна быть подвергнута та сторона образца, с которой была завершена сварка пробы. Обе стороны и торцы образца должны быть обезжирены, после чего на заднюю сторону образца, торцы и лицевую сторону на ширине 8-10 мм по ее контуру должно быть нанесено защитное покрытие, надежно предохраняющее от коррозии в процессе испытаний (например, не менее четырех слоев этинолевой краски марки ЭКЖС-40).
Непосредственно перед испытаниями образцы с лицевой стороны снова должны быть тщательно обезжирены и промыты.
4 Испытания образцов на стойкость против коррозии необходимо проводить в специальных установках в хорошо аэрированной искусственной морской воде следующего состава, г/л: NaCl - 26,52; 
- 2,45; 
- 3,30; 
- 1,14; КСl - 0,73; 
- 0,20; 
- 0,08.
- 2,45; - 3,30; - 1,14; КСl - 0,73; - 0,20; - 0,08. Температура воды должна быть 32-35°С, скорость потока воды относительно поверхности образца - около 10 м/с.
Отработавшую воду следует заменять из расчета не менее 1 л на каждый образец в течение суток. Продолжительность испытания не менее 1000 ч. Перерывы в испытании, за исключением необходимых для смены воды, не допускаются.
5 После испытания образцы должны быть очищены способами, обеспечивающими полное удаление продуктов коррозии и не приводящими к повреждению или растворению металла образцов.
Продукты коррозии можно удалять травлением в 15%-ном растворе соляной кислоты с добавлением ингибиторов ПБ-5 в количестве 1,5 г/л.
После травления образцы необходимо промыть водой, высушить и подвергнуть профилометрированию по схеме, приведенной на рис. П6.5-1.
6 Глубина разрушений металла коррозией определяется относительно контурной поверхности образца, не подвергнувшейся коррозии, способом, обеспечивающим достаточную точность измерения. По данным измерений для основного металла, зоны термического влияния и шва должны быть установлены средние для всех испытанных образцов значения:
.1 максимальной глубины коррозии, мм:
; 
; 
; 2. средней глубины коррозии, мм:
;
3. средней скорости коррозии, мм/год:
;
;
; где: 
, 
, 
- суммы значений глубин коррозии в отдельных точках измерения в указанных трех районах их расположения;
, , - суммы значений глубин коррозии в отдельных точках измерения в указанных трех районах их расположения;
, 
, 
- количество измеренных значений глубин коррозии в указанных трех районах их расположения;
- продолжительность испытаний в движущемся растворе, сут; 365 - количество суток в году.
7 Стойкими против коррозии считаются сварочные материалы, при использовании которых скорости коррозии шва, зоны термического влияния и основного металла равны или весьма близки, а общий характер разъедания металла коррозией не опасен для прочности сварного соединения.
Приложение 7
Определение стойкости сварного соединения против образования трещин
1 Область применения и конструктивные размеры пробы
1.1 Стойкость сварного соединения против образования трещин при сварке стыковой технологической пробы следует определять при всех комиссионных испытаниях сварочных материалов, за исключением случаев, когда они предназначены для сварки только углеродистых сталей толщиной не более 10 мм.
1.2 Конструктивные размеры пробы в миллиметрах приведены на рис. П7.1.2.
